中村留精密工業は、素材供給と完成品の取り出しを自動で行う自社製機内搬送装置「コンパクトローダー」にサーボタイプを追加し、発売した。工場の高さ制限を受けにくい省スペースという利点はそのままに、顧客の要望に応えて全軸をサーボ駆動にすることで位置決め精度を高めた。また、加工対象物（ワーク）ごとに細かい設定が可能になり操作性を向上させた。価格は４２７万円（消費税抜き）。
新発売の「コンパクトローダーｓｅｒｖｏ」は、ハンド昇降軸をサーボモーター駆動に変更することで、従来品に比べて機内搬送速度を早めた。
さらに、繰り返し位置決め精度はガントリーローダーと同等の能力を持たせた。これによりティーチングポイントをワークに合わせて設定が行えるようになり、段取り性の向上も実現した。
搭載機種として、まずは同社製複合加工機「ＭＸ―１００」を対象とするが、今後、搭載可能な機種を順次広げていく。

マイクロ波化学は、製造プロセスへのマイクロ波の導入を見据えた検証が手軽にできる実験装置を発売した。ユーザーの実験環境によって周波数などをカスタマイズできる。価格は仕様によって異なる。同社が実験装置を外販するのは初めて。外販を通じて、マイクロ波を用いた加熱プロセスの事業化を進める企業を増やす。
発売した「Ｍ―ｂｌｏｃｋ（ブロック）」は、マイクロ波を使った単純な加熱実験だけでなく、マイクロ波プロセスの実機導入を見据えた検討にも利用できる。

マイクロ波の周波数は９１５メガ、２４５０メガ、５８００メガヘルツで、マイクロ波発振器が照射部と分離されているため容易にカスタマイズできる。手軽にマイクロ波プロセスを検討できる環境を提供でき、事業化を見据えたスケールアップも円滑に実現できる。

シチズンマシナリー（長野県御代田町）は、主軸台移動型コンピューター数値制御（ＣＮＣ）自動旋盤「シンコムＬ２０」シリーズの４機種を全面刷新して２０２４年４月に発売する。最新の数値制御（ＮＣ）装置を搭載し、サイクルタイムを短縮するなど基本性能を高めた。消費税別の価格は１０５５万円から。月５０台の生産を目指す。
新型機は最大加工径２０ミリメートルで、主軸回転数は最大毎分１万回転。独自の切りくず分断技術「ＬＦＶ（低周波振動切削）」を、オプション機能で正面と背面の主軸それぞれで利用できるようにした。
最新のＮＣ装置でプログラムの処理能力を向上し、サイクルタイム短縮も実現した。
操作盤も一新し、１５インチの大型タッチパネルを採用して操作性も高めた。切削室扉と機械背面にも扉を設置することで切削室内へのアプローチを容易にし、作業性を向上させた。

キラ・コーポレーション（愛知県西尾市）は、低速・重切削加工領域をターゲットにした主軸４０番の立型マシニングセンター（ＭＣ）「ＰＣＶ―４０ｂ」を開発した。２０２４年１月に受注開始する。スピンドルに減速装置をオプション設定し、鉄や鋳物の横引き加工（フライス加工）に対応する。容量２００リットルのクーラントタンク付きで、消費税抜きの標準（減速装置なし）価格は１１４４万９０００円。年間２５台の販売を目指す。
ブレーキなど自動車の足回り部品加工を中心に導入を提案する。主軸モーターとスピンドルを直結しており、減速装置に採用した独自のギア変速機構により、低速域での重切削加工ではギアを切り替えて高トルクを発揮する。

工具収納本数は標準で２４本。主軸回転数は標準で毎分１万回転に設定しており、加工目的に応じて減速仕様を含めた４種類のスピンドルをオプション設定した。

ニデックオーケーケーは５軸制御の立型マシニングセンター（ＭＣ）「ＶＢ―Ｘ３５０」を開発し、２０２４年１月をめどに発売する。０９年発売の現行機種（ＶＣ―Ｘ３５０）から基本性能を大幅に向上。直線３軸の早送り速度を従来機比１・２倍、傾斜軸を同１・４倍、回転軸を同１・５倍にそれぞれ高速化し、生産性を高めた。価格は現行機種の価格（消費税抜きで約２９００万円）を据え置く。２４年度に１００台の販売を目指す。
金型・部品の工程集約加工に加え、多品種少量生産を行う企業を中心に提案する。電気自動車（ＥＶ）や航空機のアルミニウム部品加工も対象に、欧米への拡販も図る。
現行機種の高剛性や高精度を継承しつつ、直線軸の早送り速度は毎分６３メートルに向上。傾斜軸と回転軸は高トルクのダイレクトドライブモーター採用で高速化した。設置面積は５・８平方メートルでクラストップレベルの省スペース化も実現した。
機械の前面カバーからテーブル中央までの距離は４６０ミリメートルに短縮し、段取り作業性も向上。機械の消費電力や二酸化炭素（ＣＯ２）排出量を確認できる機能も標準搭載した。

牧野フライス精機は、極小径に対応した高精密コンピューター数値制御（ＣＮＣ）工具研削盤「ＤＢ１」を発売開始した。対象工具径は直径０・０３ミリ―４・０ミリメートルで、半導体関連などの微細加工分野で高まる小径工具研削のニーズに応える。消費税抜きの本体価格は４０５０万円。年間１５台の販売を目指す。
Ｘ、Ｙ、Ｚの直線３軸は、指令値と実際に動いた座標値の誤差が小さい「フルクローズドループ制御」により、位置決め精度を高めた。回転軸のＡ軸とＷ軸にはダイレクトドライブモーターを採用しており、バックラッシュの無い高精度な割り出しを実現した。
また各箇所に熱変位対策を施したことで、長時間連続加工時の安定性も高めた。砥石（といし）軸には５・５キロワットモーターを採用し、同社従来機に比べて砥石軸の出力を向上させた。標準搭載の自動加工対象物（ワーク）交換装置は直径３ミリメートルのワークであれば最大５２０本が収納可能で、長時間連続加工できる。

そのほか大形の正面窓を備え、視認性も高めた。ワークの機内形状確認ができる着脱式カメラシステムもオプションで用意する。

アマダはブルーレーザーとファイバーレーザーの二つの発振器を搭載した３次元レーザー加工機を開発したと発表した。１台で切断、溶接、積層造形（ＡＭ）の３種類の加工に対応する。センサーなどにより高速高品位なレーザー加工技術を容易に扱えるようにした。２０２４年春の発売を予定する。これまで培ったレーザー技術を応用し、主力の板金加工だけでなく新たな事業領域の拡大につなげる。
開発した３次元レーザー加工機「ＡＬＣＩＳ―１００８ｅ」は、最大出力がそれぞれ３キロワットのブルーレーザーとファイバーレーザーの二つの発振器を搭載。ブルーレーザーはファイバーレーザーと比べて銅に対する吸収率が１０倍以上高いなど高反射材にも加工領域を広げられる。トーチを交換することで切断、溶接、ＡＭの各加工に対応する。ＡＭは指向性エネルギー堆積法（ＤＥＤ）を採用した。

アマダはグループ会社で電動車のモーター向けに巻き線用平角銅線の加工機などを手がける。新型機で銅線の溶接も一体提案するなど、電気自動車（ＥＶ）分野といった新領域の開拓につなげる。

ＴＨＫは人工知能（ＡＩ）を活用して機械要素部品や工具の状態を診断するＩｏＴ（モノのインターネット）サービス「ＯＭＮＩｅｄｇｅ（オムニエッジ）」を展開している。部品が壊れる前に状態異常を検知して機械ユーザーに知らせる仕組みによって、「ドカ停（長時間の生産設備の停止）」などを回避できる。顧客の困りごとを解決するオムニエッジのラインアップを順次拡充することで、ＯＥＥ（設備総合効率）最大化の支援という価値提供を加速する。
オムニエッジでは、診断したい部品や周辺機器に専用のセンサーを設置。エッジコンピューティングやクラウドに送られたデータをＡＩが即座に分析する。例えばモーターやポンプ、ファンといった回転部品の状態を診断するサービスでは振動や温度など複数の要素から、ＡＩが部品の異常度を算出。適切なメンテナンス方法についてもリポート形式で助言する。データを取り込み学習することで進化し続けるＡＩが生産現場の心強い味方になるというわけだ。
オムニエッジの特徴の一つに、ユーザー側で異常検知の閾値（しきいち）設定や、抽出したデータの分析が不要な点もある。データと一言に言っても、その受け手によって捉え方は大きく変わる。勝又育秀ＩＯＴイノベーション本部ソリューション開発部部長兼データサイエンスセクション課長は「データに“スパイス”を添加し味付けをした状態で提供することで、受け手が意思決定をしやすくなる」と狙いを説明する。

オムニエッジの展開に向けてはＡＩの深層学習に必要な実フィールドでのデータが不足しているという課題もあった。そこでＴＨＫの工場などで実機検証などを実施し、サービス提供につなげた。
現在、オムニエッジのラインアップは第３弾まで拡大。切削工具の欠損やチッピングを検知できる「工具監視ＡＩソリューション」ではスタートアップのＭＡＺＩＮと協業するなど積極的に外部とのアライアンスも活用する。
現在、オムニエッジを採用した企業は国内だけで数百社に上り、業界も多種多様。結果、普段は直接の取引が少ない機械ユーザーとの接点が強化されるなど、ビジネス領域を深化することができた。
勝又ＩＯＴイノベーション本部ソリューション開発部部長は「今後もラストワンマイルの困りごとを解決するとがったソリューションを打ち出したい」と第４弾以降のサービス展開にも自信を示す。

日本特殊合金は、従来の超硬合金に微粒の炭窒化チタンを均一に配置して硬度、摩耗性を大幅に高めた「ＳＣＰＴ合金」を開発し、サンプル出荷を始めた。チタン系材料を添加した超硬合金を窒素気流中で焼結することで均一配置を実現した。ドリル工具なら、寿命が通常の超硬合金の１・９倍に延長できるという。今後、金型素材用にも用途を拡大する。
タングステンの超硬合金の硬度を上げる場合には炭化バナジウムを添加するのが一般的だが、日本特殊合金は超微粒の炭窒化チタンと炭化クロムを複合して焼結。これにより、微粒チタンの均一配置に成功し、大幅な性能向上を達成した。
同社の社内評価によると、ＳＣＰＴ合金の抗折力は通常の超硬合金比２５％増、耐摩耗性は同３５％増となった。エンドミル、インサート（刃先交換チップ）、ドリルなど４種類の工具にして評価したところ、寿命はインサートで２－３倍、ドリルは１・９倍の結果が得られた。

現在、工具メーカーにサンプル出荷しており、評価実験を重ねている。併せて、社内では金型の素材として開発を進めており、摩耗量が大幅に低減したことも確認した。粉末成形用の需要を見込む。
既に本社工場で月間２００キログラムの生産体制を確保した。工具、金型素材として早ければ２０２３年内にも販売にこぎ着け、生産能力の上乗せも検討する。価格は従来の超硬合金の１・５－２倍となる見込み。

トミタは水や切削油などの液体の使用量を従来比４０％削減できる揺動式ノズルを本格販売する。ドイツのスタートアップ企業の製品で、洗浄時間を同２５％削減する。ノズルの内部構造を工夫し、可動部品を用いずに連続的に液体の軌道を変えられる。低中高圧の計３シリーズを品ぞろえした。価格は約３万円から。
販売するのは独ＦＤＸ（ベルリン）のジェットノズル「オシジェットノズル」。水圧は１―２００バールで、機械加工中の切り粉の除去や食品の洗浄、液体の塗布など向け。特別注文で同１０００バールの仕様にも対応する。液体の軌道を変える可動部品がないため、メンテナンス性が高い上に小型で長寿命という。

ノズル内の流路設計の最適化により、内部で噴流が壁面に沿うように流れる。一部が主噴流を片側の壁面に押し出す。この動きを交互に連続させることで、ノズルが左右に動いているかのように流体が左右に噴射される。トミタによると、水圧を分散させずに面に噴射でき、一般的なノズルに比べて１・５倍の圧力があるという。

西村製作所（大阪市平野区）は、３軸の汎用マシニングセンター（ＭＣ）を使ってアルミニウムなどの柔らかい金属の曲面に鏡面加工する技術を開発し、受注活動を始めた。切削後の研磨加工が必要なく、低コスト、短納期を実現。直径５０ミリメートル程度の円形ワークの場合で、加工コストを２分の１から３分の１程度に抑えられるとしている。同社では平面に加えて、曲面の鏡面加工も実現したことで幅広いニーズに対応。自由形状での鏡面加工技術の開発も目指す。
西村製作所では直径２５０ミリ―３００ミリメートルの円形のアルミニウムに凹型の曲面を加工した。電波を集波するデバイスとして受注したもので、今後追加の納入も決まっているという。汎用ＭＣで切削加工した後、特殊なボールエンドミルを使用して研磨加工を施した。アルミニウムや銅、真ちゅうなど柔らかい金属は研磨が難しく、鏡面加工には高価な専用機か、手磨きが必要となることが多かった。

汎用ＭＣによる鏡面加工では、既に同社は平面加工で独自工法「ＳＡＢＡ加工」を展開。ただ平面加工に限られる用途は多くなく、曲面対応へのニーズが多く寄せられていたという。同社では専用のボールエンドミル開発と加工条件出しにより曲面の鏡面加工を実現。「ボールＳＡＢＡ加工」として事業展開し、光学部品など精密な加工が必要な分野へ提案していく。

三矢工業（愛知県安城市）は、マシニングセンター（ＭＣ）による切削加工時にパレット交換などの段取り時間を大幅に短縮する治具「ダンドリーズ」を発売した。加工対象物（ワーク）を固定する専用クランプ爪を１個当たり１分程度でセットできるため、機上のワークを１０分程度で取り替えられる。価格は治具が１２０万円（消費税抜き）、クランプ爪が１個８０００円（同）から。年間５０セットの販売を目指す。
同治具は剛性が優れた合金「ＳＫＤ１１」を素材に採用し、削り出しによる一体加工品。５１０ミリメートル四方のプレート面に専用クランプ爪を取り付けられる穴を７５ミリメートルピッチで２４－２５個設けて、さまざまな形状のワークをセットできるようにした。
また厚さを４５ミリメートルに抑えたことでＭＣの加工スペースを十分に確保できる。同治具を２枚つなぎ合わせることも可能。

ＭＣによる切削加工では段取り時間の短縮が生産性向上に直結する。同社は社内の部品加工で試作を重ね「１時間の段取り時間を１５分程度に短縮できた」としてサンプル出荷を開始。検証を重ね、このほど本格販売にこぎ着けた。今後、本社工場での見学も受け付ける。

ユアサ商事はマシニングセンター（ＭＣ）による加工時に、切削液を供給するクーラント装置のポンプを制御して使用電力量を削減するソフトウエア「ＧＣＣＰ」を発売した。切りくずの量に応じて必要な時だけクーラント液を吐出するように制御し、ポンプの稼働を効率化できる。小型ＭＣでの実証では、１台当たりの電気代を最大で年間約４１％削減できたという。消費税抜きの価格はＭＣ１台当たり１９万８０００円。年間３００台への導入を目指す。
クーラント装置はベッド洗浄用、切削・主軸洗浄用などのポンプを備えている。ユアサ商事によると、機械加工時の使用電力量のうち、同装置全体の使用量で最大６割以上を占めるケースもあるという。
加工現場の二酸化炭素（ＣＯ２）削減に向け、同装置の使用電力量削減がカギの一つと捉え、ポンプ稼働の最適制御に着目し、今回のソフト開発に取り組んだ。
ポンプの制御は数値制御（ＮＣ）装置の画面を使い、容易に設定可能。切りくず量を少・中・多の３種類の中から選び、自動で一括制御できる。例えば、切りくず量が「中」の場合、加工中はベッド洗浄用ポンプの運転を停止するように制御をかける。また、ツールごとに切りくず量を設定して制御することも可能。

同ソフトは約１年半前から自動車部品加工を中心にフィールドテストを実施し、使用電力量の削減効果を確認してきた。
現時点でファナック製小型切削加工機「ロボドリルα―ＤｉＢシリーズ」に対応しており、今後も対応機種を広げる計画だ。

ブラザー工業は小型マシニングセンター（ＭＣ）「スピーディオ」シリーズのオプションで、加工対象物（ワーク）を搬送するローディングシステム「ＢＶ７―８７０Ａｄ」を発売した。対象をスピーディオに限定し、動作を４軸にすることで、シンプルな動きとティーチングの容易さを実現した。消費税抜きの価格は３１６万円（ローダー本体、架台、側面扉、バルブ等一式を含む）。
独ハノーバーで開催された欧州国際工作機械見本市「ＥＭＯハノーバー２０２３」で初公開した。
架台をスピーディオ本体側面に直結し、アーム本体を水平方向に動作させる駆動機構「ＴＲ軸」と二つのアームを回転させる「Ｊ１軸」「Ｊ２軸」、アーム先端に取り付けたハンドを回転させる「Ｊ３軸」の計４軸で構成する。スピーディオ本体と一体になり、アームの中にモーター、配線、配管などを納めることで省スペース化を実現した。
工場のレイアウトに合わせて、機械側面の右側、左側のどちらにも取り付けられる。加工部品の着脱は側面から行い、新システムを制御するコントローラーはスピーディオ本体背面の制御盤に内蔵しているため、機械前面のスペースが空き、設置なしの機械と同様の作業が可能となる。
新システムについて、「設置にコストや手間暇がかかる、使い回しが難しいといった中小企業の自動化のハードルを軽減しようというのが狙いだ」としている。

乗用車メーカー８社が発表した１０月の生産・販売・輸出実績によると、８社合計の世界生産台数は前年同月比１２・２％増の２３７万１３５５台となり、９カ月連続で前年同月を上回った。メーカー別ではダイハツ工業を除く７社が前年同月を上回った。全体として半導体の不足の解消が進み、各社の生産回復傾向が続いている。地域別では中国の生産が減っている一方、インドでは需要が堅調に推移して、トヨタ自動車やスズキが生産を増やした。
トヨタの世界生産は前年同月比１６・７％増の９０万２８５台で１０カ月連続のプラスで、１０月として過去最高。そのうち海外生産は同８・７％増の６１万７５９０台で単月として過去最高となった。
各社が苦戦する中国の生産は、生産撤退した三菱自のほかに、日産が同３５・６％減、ホンダが同１２・３％減、トヨタが同２・６％減だった。そのほかのアジア地域ではトヨタがタイやベトナムで経済低迷の影響を受け前年同月比マイナス。三菱自がインドネシアで同マイナスだった。

一方、インドではトヨタが同８２・０％増、スズキが同１３・０％増と増えた。北米はトヨタ、日産、ホンダがともに生産を増やした。
国内生産は８社合計で同１９・０％増の７７万９８１４台で、６社が前年同月を上回った。前年同月を下回ったダイハツは新車種投入で好調だった前年同月の反動があり、ＳＵＢＡＲＵ（スバル）はおおむね想定通りの生産台数だった。
世界販売は中国の減少が響く三菱自を除いて７社が前年同期を上回り、トヨタ、スズキ、ダイハツは１０月として過去最高だった。国内販売は８社合計で同１１・５％増の３７万１２９３台。マツダとダイハツを除く６社が前年同月を上回った。