DMG森精機、鋳物部品を再資源化　循環の仕組み構築

ＤＭＧ森精機は工作機械の使用済み鋳物部品を回収し、再び同社製工作機械の鋳物部品の原料に再資源化して循環させる仕組みを構築する。２０２４年に同鋳物部品と、同社の鋳物加工工程で発生した切り粉を回収して再資源化し、銑鉄から鋳造する場合と比べ約９００トンの二酸化炭素（ＣＯ２）削減効果を見込む。原材料の調達から廃棄まで製品のライフサイクル全体で脱炭素の取り組みを加速し、高品質な鋳物の安定調達にもつなげる。

ＤＭＧ森精機は子会社のＤＭＧ森精機ＣＩＲＣＵＬＡＲや鋳物製造のＤＭＧ　ＭＯＲＩキャステック（キャステック、島根県出雲市）と連携して取り組む。工作機械の使用済み鋳物部品を再資源化して循環させるのは業界初とみられる。

仕組みはＤＭＧ森精機が顧客から廃棄対象の同社製工作機械を引き取り、協力先の解体業者で鋳物部品を抽出して細断。鋳物の原料としてキャステックで溶解し、工作機械の土台となるベッドやコラムといった部品の鋳物を製造する。２３年までに成分や剛性など工作機械の鋳物としての適性を科学的に検証して確認。解体業者とキャステックで回収した鋳物の成分をそれぞれ分析するなど品質確保の仕組みも構築した。

２４年に約１００台の工作機械を引き取るほか、ＤＭＧ森精機の伊賀事業所で発生する切り粉を回収して約５６０トンの鋳物の原料を調達する。２５年には切り粉の回収先を協力会社にも広げて計約１０００トンの鋳物原料を調達し、銑鉄から鋳造する場合と比べて約１８００トンのＣＯ２削減を予定する。

鋳物部品をめぐっては人手不足や原材料費の上昇などから調達リスクの高まりが懸念されている。ＤＭＧ森精機は調達先のキャステックが本社工場で生産能力拡大や設備の入れ替えを実施。２３年にはコークス炉から電気炉に切り替え、ＣＯ２フリー電力なども活用して環境に配慮した鋳物の生産を増やしている。さらにＣＩＲＣＵＬＡＲと鋳物を循環させる仕組みも構築し、高品質な鋳物の安定確保とライフサイクル全体で環境負荷を抑えた工作機械の供給につなげる。