ミツトヨは、高性能・高耐久性の３次元測定機用プローブ「小型・高精度タッチトリガープローブＭＴＰ―００２」など２機種を発売し、９月から納入する。

ＭＴＰ―００２は独自構造と高度な信号処理により、高精度で外径が直径１３・５ミリメートルという小型化を実現した。予期しない外部の振動が多い時などに生じやすい誤入力を抑止する感度調整をソフトウエア側で設定でき、測定効率が高い。

もう一つは「小型・高精度スキャニングプローブＭＰＰ―００２」で、独自のセンシング技術（特許取得済み）などで高速制御を可能にした。耐久性の向上により、故障や使用寿命によるダウンタイム低減、ランニングコスト抑制を実現する。

冨士ダイスとダイジェット工業は、レアメタル（希少金属）の使用量を削減した合金の販売で業務提携した。中国がレアメタルの輸出を規制する中、地政学リスクによる影響を受けにくい合金を拡販し、収益を高める狙い。両社の販売ネットワークを活用して販路を広げ、超硬合金の代替材料として両社の合金の認知度を上げる。地政学的リスクの低減と収益拡大によって企業価値向上を目指す。

第１弾としてダイジェット工業が冨士ダイスにタングステンとコバルトを使用しない合金を提供する。冨士ダイスがその合金を加工した上で、工具・金型として販売。冨士ダイスが製造する合金についても両社の販売ネットワークを活用し、販路拡大に向けた検討を進める。　

両社はタングステンとコバルトの使用量を削減した合金に関する業務提携を検討してきた。取り組むテーマや推進体制について合意に達したことから、提携を決定。早期のシナジー創出につなげる。

冨士ダイスはタングステンとコバルトを従来比で約９０％削減した合金「サステロイ　ＳＴＮ３０」を、ダイジェット工業はタングステンとコバルトを含まない合金「サーメタル」をそれぞれ販売している。両社の合金は超硬合金と比べ硬度と耐摩耗性は同程度という

ＢＩＧ　ＤＡＩＳＨＯＷＡは、欧州地域の物流、販売の旗艦拠点となる新会社をドイツのバーデン・ヴュルテンベルク州に設立、７月に営業を始める。欧州地域全体の物流、販売は従来、スイスの現地法人が統括していたが、今後は欧州全体の統括機能をドイツの新会社に移す。欧州での事業の拡大や深耕が目的。主力の工作機械用工具保持具（ツーリング）を中心に販売し、欧州地域で２０３０年までに現在の１・５倍の売り上げ増を目指す。

新会社は「ＢＩＧ　ＤＡＩＳＨＯＷＡ　Ｅｕｒｏｐｅ」。約２５億円を投じて事務所と倉庫からなる社屋を建設した。敷地面積は約６０００平方メートル、延べ床面積が約５０００平方メートル。製品のショールームを設けたほか、倉庫は在庫を金額ベースで従来の約５倍増やすことが可能になった。従来は欧州で売れそうな必要最低限の在庫にとどめていたが、今後は倉庫に置くのを断念していた型式の製品も置けるようになる。

ドイツ国内の物流、販売はこれまで同じ州の近隣の別の都市にある現地法人が担っていた。この現地法人が移転、拡張するような形で今回の新会社が営業を始める。スイスの現地法人は今後、主にスイス国内の物流、販売を担当する。欧州全体の統括機能をスイスからドイツに移すことで、ＥＵ圏内の物流がスムーズになるなどの利点がある。製品の迅速な供給体制やサポート体制を強化できるのを生かし、ドイツやスイス、イタリア、フランスをはじめとする欧州全域の現地企業や日系の進出企業への販売拡大を図り、販売先の開拓も進める。

ＢＩＧ　ＤＡＩＳＨＯＷＡは工作機械に取り付けて刃具を固定するツーリングで国内トップシェアを誇る。

野村製作所は、主軸径が業界最小クラスとなる横中ぐりフライス盤を開発し、市場投入した。主軸径が９０ミリメートルと１００ミリメートルの２機種。マシニングセンター（ＭＣ）では難しい小径の中ぐり加工を高精度で実現できるという。国内では工作機械の更新需要が安定的に見込まれる。高精度な加工を求める大手・中小製造業に訴求し、年間８台の受注を目指す。

横中ぐりフライス盤の新製品で主軸径９０ミリメートルの機種は、業界でも珍しいという。

新開発品は主軸が前方に最大４００ミリメートルくり出すことで、長い工具を取り付けなくても、加工対象物（ワーク）の穴の狭くて奥深い箇所に届き、加工できる。テーブルがＸ方向のみに動くプレーナー型で、ワークの偏荷重の影響を受けにくく、長期的に安定した精度を維持できる。最大回転数は毎分３２００回転。最大トルクは８１７ニュートンメートル。

横中ぐりフライス盤は切削工具などを取り付ける主軸が水平方向で、ワークに開けられた穴を広げる中ぐり加工に使われる。ＭＣでも中ぐり加工はできるが、長い工具を取り付けるため、剛性不足によるビビり発生の可能性が高くなる。そのためＭＣでは、中ぐり加工を高精度に実現するのは難しいという。

現在、同社が手がける横中ぐりフライス盤のうち、最小の主軸径は１１０ミリメートル。ただ１９６０年代ごろは、主軸径が８０ミリメートル、９０ミリメートル、１００ミリメートルなどの横中ぐりフライス盤も生産していた。

近年は普及したＭＣに置き換えられたことで、業界全体として、主軸径が小さい横中ぐりフライス盤は生産されなくなっている。同社は顧客から要望を受け、現在の要求仕様に合わせた小型設計で開発するに至った。

京セラは量産ラインの切削加工を監視するサービスプラン「ＡＩモニタリングプラン」を開始する。専用センサーと、スタートアップと共同開発した加工監視ＡＩ（人工知能）を組み合わせて工作機械を常時監視し、工具などに起きた異常の自動検知や、摩耗の早期発見による異常の予兆検知につなげる。新プランは既存サービス「ＶＩＭＯＡ（ヴィモア）」の一つで、価格は個別見積もり。

新プランではＡＩを搭載した産業用パソコン（ＰＣ）でセンサーからの振動データをローカルでリアルタイム解析して常時監視を実現する。ＡＩに正常加工時のデータを学習させることで工具摩耗の進行度を数値化し、異常や摩耗の判断基準となる基準値を上回ったり下回ったりした場合は異常や摩耗が起きたと判断。即座に通知するとともに、異常が起きた時間や工程、工具の特定もできる。

新たに開発した「センシングツール」は消費電力を抑えたことで連続稼働時間を従来比３倍の３６時間に延ばし、量産ラインでの２４時間監視を可能とした。外付け無線式で、数値制御（ＮＣ）旋盤やマシニングセンター（ＭＣ）、複合加工機などメーカーや年式を問わず幅広い工作機械で使える。北海道北見工場（北海道北見市）で生産する。

電池などを搭載した本体部分は約９２ミリ×約１２６ミリ×約３３・６ミリメートルで防塵・防水性能を高めた。

京セラは２５年９月にヴィモアのサービスを開始。工作機械から収集したデータに基づく不具合分析などには対応していたが、新プランにより量産ラインの常時監視にも対応した。

三菱マテリアルは鋼や鋳鉄、チタン合金などに幅広く対応する、転削加工用の物理気相成長（ＰＶＤ）コーテッド超硬材種「ＭＰ１２００シリーズ＝写真」を発売した。多種の膜層を重ね合わせて一体化する多積層ＰＶＤコーティングを初めて採用し、被膜組織をナノレベルで制御して耐摩耗性と耐熱性、耐溶着性を同時に高めた。

クラック（亀裂）を抑制して、従来よりも耐欠損性を向上することに成功した。超硬母材との密着強度を高めて安定した切削性能を発揮する。

一つのインサートで複数の材料に対応できるため、従来ＰＶＤ材種より幅広い対象物、加工形態で長寿命化を可能にし、工具選定の手間も省けるという。価格は非公表。

岡本工機は２０２６年中に、研削加工で精度を高めて異音や振動を抑えた内歯車と２段歯車の外部販売を始める。自社開発の超音波研削技術を適用して高精度加工した歯車。人型ロボットなど精密な動作が必要な分野に向けて販売する。

提供する研削歯車は、内歯車が最小内径２０ミリメートル、２段歯車は２列の歯同士の間隔が最小で３ミリメートル。砥石が干渉するため、いずれの部位も寸法が小さいほど研削が難しい。ネジ状の砥石で連続的に歯車を研削する創成研削で効率を高める。超音波発生器を組み込んだ専用の研削盤と、砥粒に立方晶窒化ホウ素（ＣＢＮ）を使った電着砥石の開発が今年夏ごろ終了する見込み。府中工場（広島県府中市）に生産ラインを導入して年内に量産を始める。投資額や生産能力は明らかになっていない。

岡本工機は岡本工作機械製作所の１００％子会社で、歯車と専用工作機械の生産を手がける。歯車の超音波研削技術を１０年近くかかって自社開発。１８年に傘歯車、１９年に円筒歯車で、超音波研削を施した製品の量産を始めた。

この超音波研削により、通常の歯車研削に比べると表面粗さを１０分の１以下に抑えられ、ショットピーニングを施したような表面の高強度化や、騒音・振動の低減効果もある。新たに提供開始する内歯車と２段歯車で、人型ロボットの高性能化に貢献する。

広商ＮＥＸＵＳは、治具図面を作図したり、３次元データを２次元化したりする変換サービス「ｒｅｄｒａｗ（リドロー）」を始めた。ポンチ絵の図面化やＣＡＤデータの変換など中小製造業で担い手不足となっている作業を請け負う。価格は１時間当たり税抜き２８００円から。年間５０件の受注を目指す。

広商ＮＥＸＵＳは機械工具販売が主力。近年は検査部門と設計部門を設け、中小製造業の技術支援に注力しているところ。顧客の中でも中小零細企業には３次元データを協力会社に渡して加工依頼したくても協力会社側が３次データ化を受け取ることができずに２次元化して渡す業務が少なくない。また図面データがデータ化されていないことから、新規の治具製作の際に過去の実績を活用しにくい環境となっている。

同社はこうした顧客のニーズを吸い上げ、図面のデータ加工を請け負うことで、顧客の業務効率化を支援する。主なサービスはポンチ絵やラフスケッチからの図面作成、２次元と３次元データの図面変換、紙図面のデータ化。同社の社内エンジニアを活用しつつ協力会社にも支援を仰ぎ、サービスの提供体制を整え、図面の検証も行う。

同社は新サービスを通じ、新たな顧客を獲得。治具や部品製造にかかわる工具や各種システム提供など「当社のメーン事業につなげるきっかけとする」

・オークマ
オークマは江南工場（愛知県江南市）を再開発して新設した二つの拠点のうち「グローバル・イノベーション・センター」（ＧＩＣ）を、納入後の顧客をサポートする「知的・デジタル拠点」（千田治光取締役常務執行役員）の旗印を掲げる。

設置した「遠隔サポート室」では、遠隔サポートサービスを近く始める。顧客に納入した機械のデータを収集・分析する。主軸など主要部品の状態を常時監視し、異変があると即座に顧客に連絡したり、より良い機械の使い方のヒントを伝えたりする。

そして、その先のサポートにこそ「共創」をテーマとするＧＩＣの真の狙いがある。それが顧客の将来の工場のあり方を共に議論する取り組みだ。遠隔サポートで得たデータ・分析結果を基に、革新的自動化技術などを、バーチャルシミュレーションなどデジタル技術を活用しながら提案する。

ＧＩＣには秘匿性の高い「コラボレーションルーム」と呼ぶ、顧客や周辺装置メーカーなどがテーマによって一定期間、利用して議論を深める部屋も用意している。家城淳社長はＧＩＣについて「お客さまの生産革新を支える場だ」と強調する。

・ＤＭＧ森精機
ＤＭＧ森精機は工作機械の顧客向けポータルサイト「ｍｙＤＭＧＭＯＲＩ」を１８年から展開しており、同サイトで切削工具やクーラントを購入できるなど顧客の操業を支援してきた。サイトの機能拡充を進めており、２５年１０月には顧客の工作機械の修理依頼を同サイトで受け付けるようにした。

電話で受け付けるのに比べ、デジタル上に依頼内容を直接記録できる利点がある。顧客が工作機械の状況を写真や動画で撮影してデータを添付すれば、担当者が状況をすぐに把握でき、迅速な修理対応につながる。

修理対応の拠点が、国内最大の生産拠点である伊賀事業所（三重県伊賀市）の一角にあるＭＲＯセンターだ。修理復旧やスペアパーツ担当の西川拓樹執行役員は「７０人のエキスパートが修理依頼を受ける」と体制を説明する。エンジニア出身など工作機械の技術に明るいメンバーだ。修理依頼内容に対応し、顧客に電話をかけるなどする。依頼内容の約７割はエキスパートが解決し、残りはエンジニアが顧客に出向いて修理する。

工作機械の日常的な安定稼働も支援している。ＤＭＧ森精機は工作機械の稼働を止める要因として「加工３悪」と定義する切りくず、クーラント、ミストの対策製品・サービスを自社で手がける。クーラントは鋳物の加工時に粉のように細かい切りくずが混じった状態でクーラントタンクにたまるため、定期的な掃除が必要になる。工作機械はその間は稼働できない。

そうしたクーラントの使用量を抑える製品「アダプティブクーラントフロー」を１月に開発した。通常、クーラントは常に最大圧力の流量で使用するが、一部の用途では最大圧力でなくても済むことに着目。ソフトで使用量を制御するのが特徴だ。このソフトとクーラント装置で構成する製品だ。

切りくずを分断するには最大圧力が必要だが、加工対象物（ワーク）の加工面品位を良くする用途や切削工具の寿命を延ばす用途では最大圧力でなくても済むことが分かった。そこで使用する切削工具ごとに最適な流量を自動調整してクーラント装置から吐出できるようにした。これにより、ある機種の加工例では消費電力を最大８９％削減できた。一方で、加工面品位や工具寿命は維持できるという。

中村留精密工業は小型・高速の複合加工機「ＪＸ－５０」を発売しました。限られたフロアスペースで高い生産性を実現し、医療分野など需要が増加している小型で複雑な形状の部品の高精度精密加工に対応します。

新製品はコンパクトで、機械本体が幅３０００ミリ×奥行き２０００ミリメートル。フロアスペースは高さ約２２００ミリ×幅約４２００ミリ×奥行き約２３００ミリメートル。対向２スピンドル構成を採用。上部に工具主軸、タレットを下部に配置。Ｒ側主軸にＸ軸を搭載し、左右主軸での加工を干渉なく同時に行えます。

独自の小型工具主軸ユニット「ＮＴスマートキューブ」を搭載。最高回転数は毎分３万回転で高速・高精度加工を実現。自動工具交換装置（ＡＴＣ）には標準で６０本、オプションで１１９本まで工具を収納できる。一つの加工で切り粉を出してから次の加工で切り粉が出る時間（チップｔｏチップ時間）は３・３秒で済む

ニデックマシンツールは、工作機械の加工を仮想空間で再現するソフトウエアを発売しました。
加工前の事前検証を仮想空間で行うことで、生産性向上や省人化に寄与します。弊社の門型５面加工機「ＭＶＲ―Ａｘ」と「ＭＶＲ―Ｈｘ」が対象。

ソフト名は「デジタルツインプラットフォームＮｉｄｅｃＮＣＴｗｉｎ（ニデックＮＣツイン）」。実機と同じ数値制御（ＮＣ）プログラムをパソコン上の仮想空間で実行する動作確認のほか、加工時間、加工面品質のシミュレーションができます。

ワルタージャパンは、鋼系、ステンレス系の両被削材に対応する旋削チップ材種「ＷＭＰ２０Ｇ」を発売しました。
超硬母材のコバルト配合を見直し、硬度と靱（じん）性を両立。工具を集約でき被削材によりチップを交換する手間が省けます。同社最新の薄膜を特徴とする化学気相成長（ＣＶＤ）コーティングも施し。

超硬母材のコバルト量について、外側ほど多くして靱性を高め、内側ほど少なくして硬度を高めることで相反する特性を両立。幅広い被削材に対応できるようにしました。
最新のコーティング技術「タイガーテックゴールド」はＣＶＤながら膜厚が６マイクロメートル（マイクロは１００万分の１）と薄く、物理気相成長（ＰＶＤ）コーティングに近い切れ味を実現しました。

併せて断続切削や溶接面、ミルスケールなど悪条件の被削材に対応する高靱性タイプ「ＷＭＰ３０Ｇ」も発売。

ダイジェット工業は肩削り加工用刃先交換式カッター「ＳＩＣ―ＥＶＯ」でロング刃長タイプを発売しました。
シェルタイプとして直径５０ミリメートルと６３ミリメートル、シャンクタイプとして直径３２ミリメートルと４０ミリメートルをそろえました。

炭素鋼、ステンレス鋼、アルミニウム合金、硬度５０ＨＲＣ以下の焼入れ鋼などに対応する。完全２面拘束でインサートを固定し、びびりのない安定加工を可能にしました。

すべてのポケットにクーラント穴を備えることでインサートにエアや切削液を供給し、切りくずのかみ込みトラブルを防止します。

ワルタージャパンは、最大刃当たり送りを従来比５０％増の３ミリメートルに高めたチップ交換式ミーリングカッター「エクストラテックＳ３　Ｍ６４２０」を発売しました。
最大切り込み深さも同２倍の２ミリメートルと向上。工具剛性や切り粉排出性を高めました。

工具直径は４０ミリ―１００ミリメートル、チップ枚数は３―９枚。消費税抜きの想定市場価格はボディーが５万７４００円から、チップが１個当たり３１８０円から。切り粉排出用の溝であるフルートのデザインを改良し、排出性を高めました。また従来１、２箇所だったクーラント吐出口も最大３箇所に増やし、クーラント供給量を最大４８％向上。切り粉排出性や冷却性を高め、チタン、インコネルなど難削材の生産性を向上します。

ユニソルは円すい型ドリルに対応する卓上型研磨機「Ｍ―０１―Ａ」を発売しました。対応サイズは直径２ミリ―１３ミリメートル。刃先を平面に仕上げる研磨方式を採用しており、刃先の強度向上と延命につなげます。独自の刃先ポジショナーと微調整が可能なコレットホルダーを採用。
ポジショナーの基準線と刃先が平行になるよう目視による正確なセッティングを容易にし、安定した精度の研磨を可能にしました。

住友電気工業は隅削りカッター「ＳＥＣ―ウェーブミルＷＥＺ型」に、高強度な多結晶ダイヤモンド（ＰＣＤ）材種を拡充して発売しました。
耐欠損性と耐摩耗性を両立しつつ、高精度な加工と長寿命化を実現。アルミニウム合金などの非鉄金属材料の安定した加工に適します。

住友電気工業は、金型仕上げ加工用エンドミル「スミボロン　バインダレスエンドミル」を発売しました。
独自の製造プロセスで、結合材を一切使わず立方晶窒化ホウ素（ＣＢＮ）粒子を直接強固に結合させる「バインダレスＣＢＮ焼結体」を適用。高品位な鏡面加工と長寿命化を両立し、工具交換の手間や段取り時間を減らせます。

従来のスミボロンバインダレスは粒径数百ナノメートル（ナノは１０億分の１）だったのに対し、今回はＣＢＮ粒子を同数十ナノメートルに微粒化させた精密加工用新材種を開発。独自の加工技術により、鋭く高精度な切れ刃で高品位な鏡面加工を実現。工程短縮や磨き時間の削減にもつながります。

高硬度なバインダレスＣＢＮによって長時間加工を行っても寸法変化が小さく、長寿命化を達成。ラインアップはボールエンドミルが１２型番、ラジアスエンドミルが４型番。

オークマは工作機械のコンピューター数値制御（ＣＮＣ）装置に内蔵したＡＩ（人工知能）により旋削主軸の異常を診断する機能を開発しました。
従来、人手により１時間程度を要していた診断時間を、約３分に短縮。保全の専門知識に依存することなく故障の予兆を検知し、突発的な機械停止を防止できます。

専用のセンサーは不要でＣＮＣの情報のみで診断する。オークマによるとセンサーレスによる旋削主軸のＡＩ診断機能は世界初。
１サドルＣＮＣ旋盤「ＬＢ　ＥＸシリーズ」、複合加工機「マルタスＢＩＩシリーズ」「同Ｕシリーズ」に標準搭載。
ほかの旋盤などにはオプション設定。

菱マテリアルは、インサート（刃先交換チップ）の小型化による多刃設計でテーブル送り速度を向上させるスクリューオン式肩削りカッター「ＡＳＸ３００」を発売しました。
従来ある同種のＡＳＸ４００より、インサートのサイズを一回り小さくした。切れ刃稜線と刃先形状の最適化で、インサート寿命の向上と高品位な仕上げ面を実現。
加工時間を短縮し、電力負荷など環境面にも寄与します。