松浦機械製作所は、５軸加工機の入門機をベースに旋削機能を取り入れた５軸複合マシニングセンター（ＭＣ）を開発し、発売した。
マシニングと旋削の機能を両立する専用テーブルを搭載。ベース機の使いやすさをそのままに、ワーク（加工対象物）のチャックを一度も外さずに加工するワンチャッキングによる工程集約を実現した。複合加工機のエントリーモデルとして提案する。

新製品の「ＭＸ５２０Ｔ」は、価格が消費税込みで５７２０万円。ワークを自動交換するフロアパレットシステム「ＰＣ４」と９０本工具マガジン付きの機種は同７５６８万円。月間３台の販売を目指す。

ベース機となるのは、５軸制御立型ＭＣの「ＭＸ５２０」。ＭＸシリーズは松浦機械製作所の主力製品の一つ。多品種少量生産に適しており、５軸加工機の入門機として累計２１００台超の出荷台数を誇る。

ＭＸ５２０Ｔは高精度な旋削加工に対応するため、主軸端に複合加工機用工具ホルダーを採用。主軸には旋削加工時でも工具がブレないようにする、高剛性なブレーキ機構を標準装備した。
一方、同機構を組み込みつつも主軸ノーズ径は従来サイズに抑え、マシニング加工時のワークへの接近性を確保した。

旋削主軸には最高回転数が毎分８００回転、最大トルクは５００ニュートンメートルのダイレクトドライブモーターを搭載。旋削用とマシニング用工具は同じ工具マガジンに収納可能で、省スペース性も訴求する。

日刊工業新聞社がまとめた工作機械主要４社の１２月の工作機械受注実績は、前年同月比１９・５％増の３５７億２８００万円と７カ月連続で増加した。全社で輸出がプラスとなった。地域ごとに差はあるが大手企業を中心に設備投資を計画通り進める動きがある。一方で中小など一部企業では様子見の姿勢も見られ、まだら模様の市況が続いているようだ。

４社合計の輸出は同１６・５％増と４カ月連続で増加し、国内も同２７・７％増と５カ月連続で増えた。

牧野フライス製作所は輸出が前年同月比で５カ月連続で増加した。「中国で新エネルギー車（ＮＥＶ）関連向けが伸びたほか、一般機械向けも増加した」。

オークマも輸出が３カ月連続で増加。米国で航空宇宙やエネルギー関連向けが堅調だったほか、中国ではＮＥＶや半導体関連向けで一部設備投資の動きがあった。ただ「全体的に様子見の方が強い」とし、米国や中国で設備投資が活発化する動きには至っていないとみる。

中国市場が主力のツガミは輸出が同４１・９％増と４カ月連続で増加した。同社幹部は「不透明感が続く中で堅調に推移した」と慎重な見方を示した。

国内では芝浦機械が同２・３倍で５カ月連続の増加。造船関連や産業機械、建設機械向けで横中ぐり盤など「大型の工作機械が大幅に増加した」。超精密加工機でも半導体や光通信関連向けが増え、受注を押し上げた。

また４社の２４年暦年の受注実績は、前年比１・０％増の３７３８億２００万円だった。うち輸出は同１・４％増の２６７３億２５００万円となり、国内は前年並みの１０６４億７８００万円だった。

牧野フライス製作所は同１・６％増と２年ぶりに増加。「中国でＮＥＶ関連向けを中心に受注を伸ばしたほか、米国などで航空機向けが堅調に推移した」。

２５年の受注環境については「老朽化更新の需要も見込まれ、人手不足を背景に自動化などのニーズが広がれば」（オークマの営業部）との声も聞かれ、年後半からの本格的な回復に期待が集まる。

村田機械は旋盤にＹ軸方向へのミリング加工機能を搭載し、複雑形状ワーク（加工対象物）の複合加工に対応する正面型１軸コンピューター数値制御（ＣＮＣ）ターニングセンターを開発した。
人手不足による加工現場の自動化・工程集約化需要に応えた機械で、ワーク搬送用のガントリーローダーも搭載。非搭載の１軸旋盤と安全柵付きロボットで構成する搬送自動化ラインと比べ、約２５％省スペース化する。多様な部品加工現場での自動化ニーズを取り込む。

ワークを固定するチャックサイズが６インチと８インチで、作業者に対して正面を向いた旋盤に、Ｙ軸と回転工具を搭載した。工具を取り付けるツール台が主軸に対しＹ軸（上下）方向に動き、主軸がツール台に対し、Ｘ軸（左右）、Ｚ軸（前後）方向に駆動することで、複雑なワークでも複合加工による工程集約を実現する。

機械内に搬送用ガントリーローダーを搭載。安全柵が必要なロボットを使った搬送自動化ラインと比べて省スペースで、自由なレイアウトが可能。ワーク変更時の加工プログラム作成に併せて、素材供給や完成品払い出しサイクルなどの搬送プログラムを修正でき、自動機を初めて使うユーザーでも簡単に操作できる。
設置面積は幅１５５０ミリ×奥行き２３５０ミリメートル。

日本自動車販売協会連合会（自販連）と全国軽自動車協会連合会（全軽自協）が９日発表した２０２４年の車名別新車販売によると、ホンダの軽自動車「Ｎ―ＢＯＸ（エヌボックス）」が前年比１０・９％減の２０万６２７２台で３年連続の首位となった。前年同様にＮ―ＢＯＸは唯一の２０万台超えで強さを維持。このほか５車種が１０万台を超えた。２位はトヨタ自動車の乗用車「カローラ」、３位は僅差でトヨタの小型車「ヤリス」となった。

２３年から２４年にかけて、一部メーカーで車の量産に必要な型式指定申請の不正が発覚。また、売れ筋車種をリコール（無料の回収・修理）対応などで一時生産停止したことなども販売に影響した。

ダイハツ工業の軽自動車「タント」は出荷停止が響き前年比４１・２％減と大幅減少。２３年の３位から順位を四つ落とした。２３年に７位だったダイハツの軽「ムーヴ」は２４年は上位３０位圏外となった。

一方、スズキの軽「スペーシア」は２３年から二つ、「ハスラー」は同五つ、「ワゴンＲ」は同六つ、それぞれ順位を上げ、健闘した。

２４年６月にはトヨタ自動車とホンダ、マツダ、スズキ、ヤマハ発動機の５社で不正が発覚。その後約３カ月間、生産を停止したトヨタの小型スポーツ多目的車（ＳＵＶ）「ヤリスクロス」などの影響もあり、「ヤリス」は２３年に比べ一つ順位が後退。また２４年４月に一部車両でリコールを届け出たトヨタのハイブリッド車（ＨＶ）「プリウス」は同１５・８％減った。

２４年１２月単月の新車販売はヤリスが前年同月比６・９％増の１万５２４４台で３カ月連続で首位となった。２位はＮ―ＢＯＸで同２４・６％減の１万４８４９台、３位はカローラで同１１・４％増の１万２７１２台だった。

日本工作機械工業会（日工会）が発表した１１月の工作機械受注実績（確報値）は、前年同月比３・０％増の１１９３億２７００万円と、２カ月連続で増加した。３カ月ぶりに１２００億円を割り込んだが、中国や米国の受注が全体を下支えした。日工会の稲葉善治会長（ファナック会長）は「事業全体として底堅く推移しているが、勢いよく改善が進むにはやや物足りない状況」と述べた。

地域別の受注額は、中国が同３３・０％増の２９３億１９００万円と８カ月連続で増加。業種別では自動車向けが同５６・３％増の１１６億円と伸びた。電気自動車（ＥＶ）を中心とした中国国内での競争力強化に伴う増強や海外工場への投資などにより、稲葉会長は「車関係の設備投資は今後も続く」と見る。

米国は大統領選挙後、見送られてきた一部案件が受注につながるなど、同０・３％増の２３５億７７００万円と４カ月ぶりに増加。欧州はドイツやイタリアで不振が続き、１１カ月連続で減少した。

国内は２７カ月ぶりに増加したが、前年の同時期は受注の弱含みが継続していた。稲葉会長は「増加局面にさしかかったと受け止めるには時期尚早」と述べた。

同日発表した２０２５年１―３月期の工作機械受注予測ＤＩ（「増加」と答えた企業の割合から「減少」と答えた企業の割合を引いた値）はマイナス８・２と、２４年１０―１２月期から５・５ポイント悪化した。日工会では自動車業界でのＥＶシフトを加速する開発方針の逡巡や、トランプ米次期大統領の通商政策への懸念がＤＩ値を下げたと見る。

２５年の受注状況について稲葉会長は「今より悪くなる要因が見当たらない」と指摘。設備需要は基本的に回復方向にあり、次第に明るさを増していくと見通した。

内山刃物は、樹脂用工具メーカーの技術を生かした切削性評価の受託サービス事業を始めた。対象は工具や機械の性能、素材の加工性、加工の不具合の原因調査など。加工試験を行い、得たデータを解析して製品性能の評価のほか加工条件の改善を提案する。顧客を増やし、２０２７年４月期に同事業の売上高で２５年４月期見込み比４倍の２億円を目指す。

内山刃物は産学連携による製品開発を機に、１７年に社内用に切削性評価を行う拠点のＲ＆Ｄセンタを整備した。

同センターでは切削動力計や工作機械、高速スピンドル、電子・レーザー顕微鏡などを備え、加工後の工具の損耗具合や加工面、切削抵抗などを総合的に評価する。測定装置の使用方法やデータを分析するノウハウは連携先の大学から支援を受け蓄積した。

従来の依頼先は大学の紹介が中心だったが、今後は積極的に業種を問わず顧客を開拓する。評価する加工方法は穴開けや旋削、研削などで、工具は他メーカー製も受け入れる。

対応材料は樹脂や鉄、非鉄、硬脆（ぜい）材、難削材、フィルム、発泡材など。場合によっては工具を試作する。

近年ベテランが引退して、切削不具合の原因調査の技能伝承ができてない現場も多い。また環境規制の強化で既存の切削液が使えなくなるなど、ユーザーが切削性評価を依頼する理由にはさまざまな背景がある。

曽根田工業は、外周の刃が波状のラフィングエンドミルの弱点である肩部の破損を防ぐ独自構造「ショルダープロテクト形状」を採用した「Ｍ２１６ラフィングエンドミル」を発売した。
仕様は刃径ごとに刃数が異なり、直径６ミリ―１２ミリメートルは４枚刃、１６ミリメートルは５枚刃、２０ミリメートルは６枚刃。

ラフィングエンドミルは粗加工や重切削に適し、切りくずを分断して排出性に優れるといった利点がある。一方、波状の起点の場所によっては、肩部が極端に突出し耐久性に影響が出る場合があった。Ｍ２１６は波状構造が始まる前に直線部を設けて、肩部の突出を防いでいる。

コーティングは耐久性や耐摩耗性を高めるＡｌＣｒＮ（窒化アルミニウムクロム）を採用。４５度のねじれ角の外周刃で切り込みが深く、肩削り、溝加工に向く。

不二越は高精度・高能率加工が可能な歯車研削盤が市場投入された。
自動車用減速機や産業機械分野を対象に、歯車研削の高精度化需要を取り込む。電気自動車（ＥＶ）化でノイズや振動の低減が求められる中、減速機に使われる歯車部品にも歯車研削による高精度仕上げ加工のニーズが高まっている。

新開発の「ＧＳＧＴ２６０」は高精度、高剛性、高耐久性のスピンドル構造を採用。また加工状態監視とフィードバック制御による精度管理を実施することで、歯形や歯すじ、ピッチといった歯車精度に加え、歯面の粗さやうねりなどの面性状を高め、ノイズや振動を低減した。

加工対象物（ワーク）の外径は２０ミリ―２６０ミリメートル。歯の大きさを示すモジュールは最大４の歯車に対応する。ＥＶやハイブリッド車（ＨＶ）用減速機の量産加工や産業機械向けの大型歯車の研削ニーズに応じる。機械サイズは幅２２６６ミリ×奥行き５７０９ミリ×高さ２５００ミリメートル。

高精度に加え、非加工時間の短縮により高能率加工を実現する。独自の２軸数値制御（ＮＣ）ローダー機構の採用でワークを高速で入れ替え可能。また高速演算ユニットを搭載し、高速でワークの割り出しを実施する。高出力で高剛性な構造により、時間当たりの粗研削量を増大させることで生産性向上も見込める。一般的な歯車研削盤と比べて設置面積を約４０％、高さを約２０％縮減し省スペース化を実現した。

クーラント（冷却液）の消費電力の抑制と冷却エネルギーの削減で省エネにも対応する。

ソフィックスは、工作機械の加工室などにたまった切粉を自動で認識するシステムを開発した。加工室をカメラで撮影し、画像処理で切粉の発生箇所を自動で見つけ出す。今後、ロボットアームなどで切粉の排出までを自動化するシステムを開発し、２０２５年度以降の実用化を目指す。

同社が得意とする画像処理のノウハウを生かしつつ、機械学習で切粉の形状を覚えさせることで、切粉を自動認識するソフトウエアモジュールを開発した。同モジュールで加工機内の切粉の状況を解析し、切粉の位置情報をロボットに伝えることで、切粉を自動で除去するシステムが期待できる。

切粉除去を自動化できれば、従来は人手に頼ってきた清掃作業を効率化できる。切粉除去の適切な実行により、加工精度の向上にも寄与する。

ナガセインテグレックスは、高級機に近い精度と加工効率で設置面積が従来同等機の半分の超精密中型門型成形平面研削盤「ＳＧＸ―１２６」の上位機種を発売した。テーブルの前後左右のすべり案内に油静圧を採用した。品ぞろえを広げ、高精度研削の市場を深掘りする。

油静圧は、すべり案内に高圧の油を送りガイド側と移動体側を非接触とする。摩擦抵抗が減り、機械を高精度化、長寿命化できる。ナガセの油静圧は四方を拘束する独自機構で、３０トンのテーブルも指１本で動かせる。

ＳＧＸ―１２６は機械を３点で支持する独自構造で床面や機械の経年変化の影響を受けにくい。機械剛性（静剛性）は従来比２倍で、振動のしにくさ（動剛性）は同１・２５倍。

加工範囲は長さ１２００ミリ×幅６００ミリ×高さ１００ミリメートル。設置面積は縦４５００ミリ×横２１６０ミリメートル。主軸モーター出力は同２倍の１５キロワット。

人手作業による表面仕上げを代替するマシニングセンター（ＭＣ）用バリ取りホルダー「ＳＴ２０―ＤＢＲ７―ＳＣ」。
１０ミリメートルの縮み機構を内蔵し、加工対象物（ワーク）に倣って表面を仕上げます。

ワーク材質に応じてバネ荷重は４段階切り替え。防塵機構により摺動（しゅうどう）部への切り粉侵入を防ぎます。

オークマは、多様な形態の自動化を可能にした小型横型マシニングセンター（ＭＣ）「ＭＳ―３２０Ｈ」を１１月に発売開始しました。
テーブルを垂直に配置することでテーブル上面や治具に切り粉を堆積させないようにし、自動化のネックとなる切り粉トラブルを排除した。自動車、半導体製造装置、建設機械、油圧機器などさまざまな市場の省人化・自動化ニーズを取り込みます。

サイズは幅１５８０ミリ×奥行き３１２０ミリ×高さ２６３０ミリメートル。２５０ミリメートル角以下の小物部品に対応します。
４０番テーパの主軸を搭載し、鋼材部品の最大加工能力は毎分１７０立方センチメートルを確保。

ローダーを機上に配置してコンパクトな自動化ができ、自動化システムを含めた設置スペースは従来機比５２％縮小。ローダー走行部の機械高さを旋盤と同等にして、単一ローダーによる加工部品の搬送を実現し、旋盤との混成ラインの構築も容易。
弊社製の移動式協働ロボット「ＯＭＲ」との接続による多品種少量生産の自動化にも対応します。

エヌティーツールの複合旋盤用のクーラント増圧ツール「ブーストマスター（ＢＭＡＬ型）」。
クーラントを最大１５メガパスカル（メガは１００万）に増圧・吐出することで、加工中の切りくずの分断を促し、加工対象物への切りくず巻き付きを防ぎます。
外付けの高圧ポンプや高圧対応配管などの設備改造は不要です。

韓国イエスツール製の刃先交換式ドリル「Ｘシリーズ」。

独自の形状を持つ刃先によって、さまざまな被削材で優れた切りくず排出量を示す。
加工径は８・０ミリ―５０・４ミリメートル。加工深さは３ｘＤ、５ｘＤ、７ｘＤ、１０ｘＤが標準。
ドリルボディーは加工に最適な強剛性の特殊鋼を用いました。

村田ツールは、従来機は油圧式だった駆動方式をサーボモーターに置き換え、加工生産性や省電力性能を高めた数値制御（ＮＣ）キー溝加工機を発売しました。
キー溝加工機は、モーター内の軸と歯車などの回転体を締結させる部分であるキーの溝を削る加工機械。
刃が下降する時に切削するキーシーター方式で、加工速度を従来機比３０％高め、消費電力を同６０％削減した。歯車のほか、船舶用スクリューなど外径の大きな加工対象物（ワーク）の加工にも対応します。

新製品の「キーシータＫＳ５―Ｍ」はガイドポストに沿って刃が上下に動き、下降時に切削する引っ張り方式で、高精度な安定加工を実現します。
サーボモーター駆動のキーシーター方式加工機は同社初。油圧と比べ刃を精密に位置制御でき、加工サイクルタイムを短縮し、消費電力を削減します。

切り込み量は１ストローク当たり０・０１ミリ―０・２ミリメートル。最大キー溝幅は５０ミリメートル。
ステップブッシュと呼ばれる治具でワークを取り付けるため、正確な芯出しが可能で安定した切削を実現します。

キーシーター方式は、テーブル上にワークと干渉する箇所がないのが特徴でブローチ盤やスロッターといった他の方式と比べ、外径の大きなワークにも対応します。刃のストローク範囲内なら、複数ワークを積み重ねての同時加工も可能。

津田駒工業の数値制御（ＮＣ）傾斜円テーブル「ＴＤＢ－２００」。
毎分３０００回転での旋削加工と切削加工が可能。
加工対象物（ワーク）内周の旋削、外周の穴開け加工などにワンチャックで対応し、工程集約や加工時間の短縮、精度向上が図れます。
電気自動車（ＥＶ）化によるワークの素材や加工法の変化にも対応可。

ハイウィン、ダイレクトドライブ（ＤＤ）方式のトルクモーター回転テーブル「ＲＡＢシリーズ」の「ＲＡＢ６３０高速版」

回転速度は最高毎分１０００回転で、最高トルクは８１０ニュートンメートルを実現。
自動車部品加工やレーザー加工、５軸同期加工などに最適な工作機械ソリューションとして提案します。

荷重表示機能を搭載した小型精密卓上カシメ機「ＴＯＰ―１００Ｄ」。
表示部を内蔵したスリム設計。トグルリンク機構による１０キロニュートンの高出力と、クラッチ・ブレーキレスによる低騒音、低振動を実現。
別売りのソフトウエアで測定データを管理し、リアルタイムで生産品質を監視できます。

超精密コンピューター数値制御（ＣＮＣ）成形平面研削盤「ＷＡＺＡ５２０―ＥＶＯＬＵＴＩＯＮ」
サイズが異なる加工対象物（ワーク）を複数個連続加工する「マルチ研削」に加え、左右軸の高精度な位置管理でカキアゲ（切り上げ）加工、形状加工（コンタリング加工）に対応。

サイトウ製作所は、新製品「クロスグルーブドリル」をJIMTOF出展致しました。
外周部に主溝以外に逆ねじれ溝を入れる構造を採用し、クーラント（冷却液）を穴のより深部に供給でき、潤滑性と冷却性を高めて加工面の粗度を向上させます。

対象材は非鉄金属・樹脂で、ドリルの外径は０・５ミリ―２・０ミリメートル。