ヤマザキは鋳物用ロボットバリ取りシステム「スーパーデバセンターＳＤＣ２２シリーズ」の製品群を拡充する。加工対象物（ワーク）と治具を合わせた可搬重量の仕様を１５キロ・５０キロ・１５０キログラムの３種類でシリーズ化し、２００キロ・３００キログラム台の特注にも対応する。消費税抜きの価格は１０００万－５０００万円程度。主要顧客の自動車以外の業界を開拓する商品と位置づけ、５年以内に年間５０台で約１０億円を目指す。
ＳＤＣ２２シリーズは２０２０年にユーザーの打診を受け、鋳物のバリ取りで発生する粉塵対策を施した上で、水平多関節（スカラ）ロボットやタレット、制御ソフトを組み合わせて開発した。

同年の発売以来これまでに２０台程度受注している。人手不足の深刻化に伴い、作業環境が過酷なバリ取り工程への自動化ニーズが一層高まるとみて、製品を拡充して受注活動を強化する。

専用機メーカーの強みを生かし、３種類以外にも２００キロ・３００キログラム台の重量の特注仕様や、自動パレット交換装置（ＡＰＣ）の追加にも対応する。

竜製作所は、専用機メーカーとして自動車向けを中心に搬送機、組付機、検査機などを手がける。電子設計の部署を持っているのが特徴で、視覚装置を用いた電子（マイコン）設計による検査装置の製作に対応。ロボットを組み合わせた検査装置を核にライン一括受注の提案を強化している。
「専用機メーカーで視覚装置を手がけているところは少ない」とし、技術の強みとなっている。視覚装置とロボットの組み合わせをベースに、前後工程を含むライン一括やブロック単位での受注に対応する。
車輪ロック防止装置（ＡＢＳ）の最終検査機で豊富な実績を持つほか、パイプピッキング＆治具挿入機、ラジエーター製造でのパッキン貼付機など多様なニーズに応えている。専用機の設計、製作で培った技術、ノウハウを生かし、ロボットのプログラミング、ティーチングから設備の組み立てまで一貫対応し、早期立ち上げに貢献する。
パイプピッキング＆治具挿入機の場合、前工程から次々と流れてくるパイプ１本ごとの位置、向きをカメラで認識。不規則に置かれた状態でも、ロボットがパイプを正しくつかんで専用台に置き、治具挿入機に移送する。
高速通信化に伴って対策の必要性が指摘されている、マイコンの動作に及ぼすノイズの対策技術も強みの一つ。トレーサビリティー（履歴管理）にも対応し、作業の正確性と効率化を両立するとともに、設備の信頼性を支えている。
自動車の電動化に伴い、車部品はモーターと電子制御ユニットなどを一つのモジュールにまとめる機電一体化が進んでいる。車部品の電子化により検査作業が増え、検査精度の要求も高くなると予想されることから、今後は「マイコン設計による検査機の需要が増えてくるだろう」と見通す。
ニーズの拡大を見据え、電子設計の部署を拡充する。増員の方針を決めており、電子設計担当者は現在の６人から、２０２４年度に新卒２人が加わる予定。高度化する顧客ニーズに対応し、最適設備の提案、実現に挑む。

スター精密は自動車部品などの加工時間見積もり支援ソフトを開発し、全国の営業拠点で試験運用を始めた。見積もり作成時間の最大７０％削減を目指す。主力のスイス型（主軸移動型）旋盤のうち、クシ刃型刃物台の採用機種を対象に運用し、顧客に同旋盤の導入を促すビフォアサービスとして活用する。新規事業領域として掲げる製造現場のデジタル変革（ＤＸ）支援の一環として、５年後をめどに外販を目指す。
加工時間見積もりはスイス型自動旋盤のユーザーの自動車部品メーカーなどに提出する見積もりの一つ。部品形状などの加工条件に基づいて算出し、正確で迅速な対応が求められる。従来、スター精密では営業技術担当者が図面を見ながら手作業で作成していた。
図面のデータを入力するまでは従来と同じだが、同支援ソフトを使えば、営業担当者でも簡単に加工時間を算出し、見積もり作成を迅速化できる。加工難易度が高い部品の場合は、営業技術担当者が対応する。
試験運用は、主力機種の一つでクシ刃刃物台を採用した「ＳＢ―２０」を軸に始めた。３年程度かけて各種運用データを蓄積し、外販開始に備える。さらに、タレット型刃物台採用機種にも運用範囲を拡大する。

スター精密は自動旋盤の工作機械事業と、小型プリンターなどの特機事業に続く第３の柱となる新規事業の開発に取り組んでいる。その一つとして物流、店舗、製造向けＤＸの事業領域を設定し、商品・サービスの開発を推進しており、同事業領域で２０２４年に売上高３０億円を目指す。

スター精機は、射出成形機用取り出しロボットなどのアフターサービス拠点として、愛知県岡崎市に「岡崎シャトルセンター」を開設した。
愛知県東部に位置し、自動車産業を中心に製造業が集積する三河地区の顧客を対象にアフターサポートを提供し、サービス向上を図る。
同拠点の開設は全国で１６カ所目となる。同社は取り出しロボットで培った技術を生かし、近年、物流や製造現場の自動化に貢献するロボットシステム構築の提案を強化している。

ユニオンツールは超硬合金・硬脆材加工用ハイスピードボールエンドミルに新製品を追加した。通常タイプはボール半径１・５ミリ―３ミリメートルの間で４型番を、深掘り加工に対応するロングネックタイプは同様のボール半径の間で７型番をそれぞれ追加した。消費税抜き価格は既存製品も含め４万４１６０円から。

耐摩耗性を高めた改良型ダイヤモンド皮膜と切削抵抗を低減する刃先処理を施した。超硬合金を高能率、長寿命で切削できる。今回の追加により、通常タイプ「ＵＤＣＢＨ」は全１４型番、ロングネックタイプ「ＵＤＣＬＢＨ」は全３１型番となった。

スギノマシンは、掛川事業所（静岡県掛川市）にバリ取り技術の研究所を開設した。国内の各事業所に点在していたバリ取り技術や人員を同研究所に集約。生産性向上や人手不足で高まるバリ取りの自動化ソリューションなどを一体的に提供する。
新研究所「デバラボ」は同事業所内の既存建屋に整備した。顧客との打ち合わせスペースと加工テスト・研究を実施するラボで構成し、バリ取り関連の技術研究や商品開発、テスト・検証を担う。人員は８人で順次増やす。

ラボには自社製の高圧水バリ取り部品洗浄機や小型マシニングセンター（ＭＣ）、ロボットバリ取り装置などを設置。実機での加工テストの提供などで顧客ごとに異なる課題にきめ細かに対応する。
スギノマシンは高圧水による洗浄技術、ＭＣによる切削技術、独自のフローティング加工など多様なバリ取り技術を持つ。ただ、各製品・技術は事業所ごとに担当していたため総合的な提案が難しかった。
「バリ取りはモノづくりの非常に重要なテーマ。自社の技術や製品全てを活用し、顧客の課題解決に貢献したい」と話した。

中村留精密工業は、２スピンドル２タレット式の精密コンピューター数値制御（ＣＮＣ）複合旋盤「ＷＹ―１００Ｖ」を１０月１８日に発売する。「最速の、その先へ。」をコンセプトに、従来機種を７年ぶりに刷新した。アイドルタイム（待機時間）を短縮する新技術を搭載し、加工速度と生産性向上で短納期対応に貢献する。価格は３１４０万円（消費税抜き）。月２０台の販売を目指す。
新技術「クロノカット」は、タレットの旋回速度、主軸の同期やリジッドタップの高速化により、主軸やミーリングの回転数、トルクを向上させた。一方で加工条件は変わらないため、精度への影響はない。
加えて、パーツキャッチャーを採用したことで加工対象物（ワーク）の取り出し時間を短縮。加工事例として油圧バルブ品の場合、加工時間の３０％短縮を実現した。

新機種は同社がスピードをコンセプトにした「Ｖシリーズ」の旗艦モデル。今回の第１弾を基に、今後もラインアップを拡充していく。

日産自動車は、横浜工場でのエンジン生産が累計４０００万基を突破したと発表した。同工場は１９３５年にエンジン生産を開始。現在はエンジン量産工場として、可変圧縮機構を採用し世界で初めて量産を開始した「ＶＣターボエンジン」などのほか、独自のハイブリッド車（ＨＶ）技術「ｅパワー」用モーターなどを生産している。
同工場ではエンジン生産開始以来、乗用車に初めて搭載したターボエンジン「Ｌ２０ＥＴエンジン」やＶ型６気筒「ＶＧエンジン」などを生産してきた。累計で７６年に１０００万基、８６年に２０００万基、９７年に３０００万基を突破した。
和田民世工場長は「会社設立９０周年の記念すべきタイミングで、エンジン生産累計が４０００万基という大きなマイルストーンを達成できたことを大変うれしく、誇らしく思っている」と語った。

同工場はエンジン量産のほか、パワートレイン生産技術開発部門と連携し、生産技術や量産のための技能や知識などをグローバル展開するパイロットプラントとしての役割も担う。２４年までに全固体電池の技術開発をするパイロットラインを設置する予定だ。

日本スピンドル製造は、電気自動車（ＥＶ）のモーター部品のローターシャフトを効率良く加工できる技術を開発した。得意とするフローフォーミング加工法の新技術により鍛造品を切削する従来工法に比べ、ローターシャフト材料の重量を半分以下に抑えられる。内部の中空化も可能。ＥＶの軽量化に貢献する。
フローフォーミング専用機を使っている場合、加工ツールを交換すれば数十万円の費用で導入できる。ＥＶの普及を見据え、専用機の拡販を目指す。
フローフォーミングは板状や円筒状の金属を回転させ、ローラーを押し当てて金属を自在に変形させる加工方法。ローターシャフトのフローフォーミングにおいて、一部をツバ出しして張り出す加工技術を開発した。
ローターシャフトの端が短くなるため、加工箇所が従来工法より少なく、材料の重量を抑えられる。内部の中空化により冷媒を通せるため、冷却性能を高める効果も得られる。

日本スピンドル製造は住友重機械工業の子会社。フローフォーミング専用機が主力。新加工技術は専用機のうち、駆動系部品向け機種が対象となる。

ソディックは仙台市太白区に同社国内最大級のショールームを備えた新拠点「仙台テックセンター」を建設し、８月１日から営業を始めた。投資額は約７億円。同区の仙台営業所を移転する。併せて営業やサービス担当者を増員し、放電加工機などの補修部品の在庫も拡充する。東北地域は高精度な加工が必要な電子部品産業が集積する。サービスの充実で繰り返し精度の高さといった同社製品の特徴を生かせる体制を整備し、高度なモノづくりに貢献する。
仙台テックセンターは２階建てで延べ床面積約１１９１平方メートル。ショールームには形彫り放電加工機や射出成形機、マシニングセンターなど最新機種８台を設置する。従来と比べ補修部品を在庫する倉庫スペースを拡大し、災害や緊急対応のリスクも分散する。
加工に関わる相談全般に対応する技術アプリケーションスタッフも常駐。加工検証などを通じて課題解決を支援する。定期的に加工機や成形機に関する技術スクールを開き、顧客の要望に応じた特別講習会も実施する。

東北地区はマイクロコネクターなど精密電子部品産業が集積し、同社加工機の国内出荷台数の中でも多くの割合を占める。迅速で充実したサービスを提供することで、繰り返し精度や再現性の高さといった同社製品の特徴を最大限生かし、高度な技術が求められる生産現場を支援する。
放電加工機など工作機械販売の２０２３年１―３月期の売上高は前年同期比１８・４％減の９１億円。一方、保守サービスや消耗品の同期の売上高は同７・１％増の３０億円と、工作機械事業全体の２５・０％を占めた。サービス体制の拡充で景気の影響を受ける設備投資に左右されない収益基盤の構築にも貢献する。

エヌティーツールは、油圧式で加工時のびびりを抑制できるコンピューター数値制御（ＣＮＣ）旋盤用ハイドロチャック「ＳＴ・Ｍ―ＰＨＣ」を発売しました。
シャンク部、チャック部ともに油圧式を採用した。刃物取り付け時の芯ズレを抑えられるため、段取り替えの作業時間も短縮が可能。
シャンク径４０ミリメートル、内径２０ミリメートルで、深穴加工でもびびりが発生しにくく、繰り返し取り付け精度は２マイクロメートル以下。段取り作業時間の短縮に加え、工具寿命も延ばせます。

エンシュウはマシニングセンター（ＭＣ）の「Ｓａｖｉｎｇ　Ｃｅｎｔｅｒ（セービングセンタ）」シリーズで、主軸１５番の立型ＭＣ「ＳＶ１３０」の特別仕様機を追加し発売しました。
主軸回転数が標準機と比べて２・５倍の毎分５万回転を実現。時計やメガネ、医療機器といった小物部品の加工に向きます。

Ｓａｖｉｎｇ　Ｃｅｎｔｅｒ（セービングセンタ）シリーズはエネルギーやコスト、設置スペースを大幅に削減できる点が特徴です。
ＳＶ１３０は従来主軸３０番ではオーバースペックだった加工の置き換え需要を狙う機種と位置付けており、自動パレット交換機（ＡＰＣ）やロボットを組み合わせた自動化にも対応可能。

住友電気工業は、耐摩耗性と耐欠損性が高く鋳鉄・焼結合金を高速で安定加工する立方晶窒化ホウ素（ＣＢＮ）焼結体インサート（刃先交換チップ）「スミボロンＢＮ７１２５」を発売しました。
自動車や建設機械などの同合金で、高い寸法精度・表面性状が求められ、刃先の負荷も大きい加工に適します。

独自の結合材と焼結体製造過程でＣＢＮ粒子間の結合力を強め、強靱（きょうじん）化。鋳鉄・焼結合金の高速転削や旋削で安定した高能率加工と長寿命化が可能。品種は全１１７型番。

牧野フライス製作所は４軸横型マシニングセンター（ＭＣ）「ａ９１ｎｘ」を発売。
半導体製造装置部品の大型化などに対応するため、加工対象物（ワーク）を取り付けて供給するパレットに縦横８００ミリメートル角サイズを採用。

ワークの大きさは直径最大１４５０ミリ×高さ同１４５０ミリメートルに対応。
パレットには最大２０００キログラムのワークを積載可能。

酒井製作所は独自の板バネ式で高トルクの軸継ぎ手「ＴＡシリーズ」に、外径５８ミリメートルサイズの「ＴＡ―５８Ｃ」を追加し、発売開始しました。
ＴＡシリーズは軸の締結部の材質に超々ジュラルミンを採用しました。板バネが２枚で芯ずれを吸収しやすい「ＴＡＤ」と、板バネが１枚でねじり剛性が高い「ＴＡＳ」を用意。半導体関連装置や工作機械向けに。

曽根田工業は、標準的なねじれで薄物を変形させずに加工できる超硬ラジアスエンドミル「Ｍ１００―４ＲＬ」を発売しました。
普通刃型で再研磨しやすく、シャンク（柄）が長くコレットチャックホルダーに装着しやすいなど、製造現場のニーズに合わせて商品化しました。

サイズは４ミリ―１２ミリメートルの５タイプの刃径や、コーナー部のサイズが異なる計２１種類をラインアップ。

アルファＴＫＧは精密板金加工市場向けに人工知能（ＡＩ）やＲＰＡ（ソフトウエアロボットによる業務自動化）を搭載したコンピューター利用設計・製造（ＣＡＤ／ＣＡＭ）システムを発売しました。
各社ごとに異なる２次元（２Ｄ）や３次元（３Ｄ）のデータを一元管理して利用できるため、作業の効率化などにつなげられる。消費税抜きの価格は、２次元向けシステム「Ｃ２０」が３６０万円、３次元向けシステム「Ｃ３０」が５８０万円。

日進工具は工具材料が「立方晶窒化ホウ素（ＣＢＮ）結晶体」のマイクロボールエンドミルシリーズで、２枚刃形状を採用し、従来よりも加工効率を向上した「ＳＭＢ２００」を発売しました。
刃先のボール半径（Ｒ）精度公差と触れ精度をそれぞれプラスマイナス０・００２ミリメートル以内に仕上げるなどして超高精度仕様を実現した。
Ｒが０・０１ミリ―０・０５ミリメートルで全７サイズを展開。Ｒ０・０１ミリメートルの消費税抜きの標準価格は７万８０００円。

タンガロイはクーラントジェット式焼きばめホルダー「タング・ジェット・シュリンク」を発売しました。
加工ポイントに確実に切削油を供給できます。特に難削材や高精度加工において、内部給油機構を持たない工具でも刃先を確実に冷却でき、加工時間の短縮と長寿命化が見込めます。

計１８製品で構成し、価格は代表型番の「ＢＴ４０ＳＲＫＩＮ６Ｘ９０ＣＸ」が、５万８３００円（消費税込み）。

三菱マテリアルは転削加工用コーテッド超硬材種「ＭＶ１０００シリーズ」に「ＭＶ１０３０」を追加し、発売しました。
独自のコーティング技術「Ａｌ―Ｒｉｃｈ（アルミリッチ）」により、高いアルミニウム（Ａｌ）含有比率と硬さを兼ね備えるアルミとチタンの複合化合物「アルミチタンナイトライド」膜を採用。
硬さに加え耐酸化性も大幅に高めたことで、優れた耐摩耗性を実現しました。