ＯＳＧは超硬ドリルなどを作るマザー工場の「ＮＥＯ新城工場」で、微細精密加工向け工具の生産能力を２０２４年までに現状より３―４割増やす計画を示した。微細精密向けの生産強化で第５世代通信（５Ｇ）や半導体、電気自動車（ＥＶ）関連などの成長市場の取り込みを図る。
このほど開いた同工場の見学会で大沢伸朗社長が明らかにした。同工場は現在、生産能力の３割ほどが微細精密加工向け。これを「２年の間に３割から４割増強する計画を進めている」として、微細精密加工向けの比率を４割程度に引き上げる考えを示した。

また、タップの生産拠点の八名工場、超硬エンドミルの大池工場も微細精密加工向けを増強する方針だ。同社は３ミリメートル径以下のドリル、６ミリメートル径以下の超硬エンドミルを微細精密加工向けと定義している。
ＮＥＯ新城工場は新棟を新たに建設するとともに旧棟を刷新し、２０年５月に完工。当初は同年秋に見学会をする計画だったが、コロナ禍で延期していた。今回、下江洋行新城市長ら地元関係者や報道陣を招いて開催。完工から約２年たってからのお披露目となった。

ジェイテクトは４月から事業ブランドを「ＪＴＥＫＴ（ジェイテクト）」に統一した。自動車部品や軸受、工作機械の事業連携を加速する狙い。各事業の強みを生かして新たな付加価値や相乗効果を生み出す。コロナ禍もあり事業環境の変化が一層激しくなる中、ブランド統一を新潮流を乗り越える原動力にする。

「強みは多くのシーズがあること。事業間の壁を取り払って有効にシーズを使えば、より良い仕事ができる」。佐藤和弘社長はブランド統一の意義をこう強調する。
２００６年に光洋精工と豊田工機が合併して誕生したジェイテクト。主に軸受が「Ｋｏｙｏ」ブランド、工作機械で「ＴＯＹＯＤＡ」ブランドを展開。各事業が独自に事業成長を目指し、グループ全体での競争力の強化は十分とは言い難かった。ブランド統一を通じてさまざまな連携を促し、シナジーの創出につなげる。
連携で期待する取り組みの一つが、２１年１１月に刈谷工場で開設した歯車開発センター「ギヤイノベーションセンター」だ。電動化の進展を捉えて、電動駆動モジュール「ｅアクスル」向け歯車など新たな需要を狙う。ジェイテクトグループの加工技術などを結集し、高付加価値の歯車製品を提案する。
生産面での連携にも乗り出している。ステアリングを生産する奈良工場では、工作機械・システム事業が手がけるプログラマブルロジックコントローラー（ＰＬＣ）を活用したスマートファクトリー化の実証実験に取り組む。ＩｏＴ（モノのインターネット）技術を活用し、稼働状況などの情報をきめ細かくデータ化して生産性を高める。
リチウムイオンキャパシターでは、トヨタ自動車向けに電池生産設備を手がけているモノづくり力の強みを生かす考えだ。

ジェイテクトは企業体質の強化に向けて「リボーン」（競争力の再構築）に取り組んできた。例えば、２０年１２月に実施した名古屋市からトヨタグループ各社が集積する愛知県刈谷市への本社移転。「２０年６月に社長に就任して４日で決めた」とスピード感を持ってさまざまな改革を進めてきた。
自動車業界は変革期にあるうえ、コロナ禍も重なり、事業環境の変化はめまぐるしい。佐藤社長は「何が起こるか分からない中で生き残るには、競争力がないといけない。ブランド統一による連携が原価低減の強化や未来への種まきにつながる」と語る。

ＤＭＧ森精機は、米国北東部の新たな販売・サービス拠点として、マサチューセッツ州に「ＤＭＧＭＯＲＩボストン」を開設。米国で同拠点は１１カ所目。ショールームも設け、最新の工作機械や生産支援システムも提案。現地での販売・サービスにとどまらず、グローバルで顧客への新たなデジタル機器・システム、プロセスを提供する拠点に位置付ける。
新拠点は１階建てで、ボストン近郊のサマービルに新設した。営業やエンジニア、研究開発者ら社員約１４０人で、今後もデジタルや人工知能（ＡＩ）、積層造形（ＡＭ）関連人材の採用を進める。複合加工機やマシニングセンター（ＭＣ）、デジタル関連システムなども展示し、顧客や社員の研修にも活用する。
資本・業務提携するソフト開発ベンチャーのチューリップインターフェーシズも入居。同社の製造支援ソフトウエア作成基盤「チューリップ」を活用した工程のデジタル化提案を推進する。

新拠点の周辺には医療や航空宇宙、ハイテク関連企業が立地し、マサチューセッツ工科大学などの技術系大学も近い。
ＤＭＧ森精機が注力する自動化とデジタル化の研究開発への貢献も見込まれる。

三菱マテリアルは欧米の超硬工具市場を深耕する。顧客の工作機械に「新切削加工モニタリングシステム」（ＭＩＣＳ）を装着し、工具の摩耗や欠損原因を診断したり、最適な加工条件を割り出したりする。デジタル技術を活用したソリューションでチタンやインコネルなど難削材加工の生産性向上を訴求し、自動車、航空宇宙、医療機器中心に超硬工具部門の売上高を年率約７％伸ばす。
三菱マテリアルは超硬切削工具で交換式、一体式を品ぞろえする。同部門売上高（２０年度は１２００億円程度）の約４割を占める欧米市場で難削材加工領域を開拓し、成長につなげる。欧米では年に数社から十数社にＭＩＣＳの導入を目指す。

ＭＩＣＳは工作機械の制御盤に取り付け、センサーで把握した工具の摩耗度データなどを収集・分析。リアルタイムの工具監視で最適な交換時期や切削の最適条件を示し、工具費などのコストダウン、省人化、設備停止防止につなげる。海外に先行して日本の一部ユーザーでＭＩＣＳを装着済み。一度設定すればデータ収集・分析が容易で、さまざまな展開が可能だ。
同社は航空機や自動車関連顧客が集積する独シュッツガルト、スペイン・バレンシア、米ノースカロライナにソリューション・研修拠点を持つ。コンピューター利用解析（ＣＡＥ）による切りくず解析、加工パスのシミュレーションなどを通じ、日本式にキメ細かく最適な加工技術や生産性向上策を提案する。

日本精密機械工業会がまとめた２０２２年１―３月期の小型工作機械受注実績は、前年同期比１６・８％増の４４０億２４０８万円と６四半期連続の増加となった。統計結果がデータ化された０３年以降では、２０１８年１―３月期の４６２億８２０１万円に次いで過去２番目の受注額に達した。半導体関連や自動車向けを中心に旺盛な需要が続き、輸出が伸長。国内でも需要回復に加え、期末効果によって受注が押し上がったとみられる。
４００億円を上回ったのは、２１年４―６月期（４３９億６０４２万円）以来３四半期ぶり。また前四半期との対比でも３四半期ぶりの増加だ。
機種別では、数値制御（ＮＣ）小型工作機械が前年同期比１２・６％増の３７３億８７８０万円だった。そのうちＮＣ小型旋盤が同１０・１％増の２４５億２２７４万円で、受注総額の５割以上を占めた。そのほか、ＮＣ小型研削盤が同８６・７％増の３８億６０９１万円、ＮＣ小型フライス盤が同９・２％増の１３億２６５０万円と堅調に推移した。

一方で、小型マシニングセンター（ＭＣ）は同６・７％減の１２億５９６０万円で、ＮＣ小型工作機械の主要機種別では唯一の減少となった。
非ＮＣ小型工作機械は同３２・０％増の２０億７７１９万円だった。

また輸出総額は同１３・８％増の３００億６５７４万円だった。国内需要の回復などもあり、輸出比率は同１・８ポイント減少の６８・３％となった。

長谷川機械製作所は、１台で旋削とミーリング加工ができる旋盤「ＣＷ４２ＭＹ」を開発した。通常、別工程で行う加工を１台で完了して生産を効率化できる。価格は２０００万円（消費税抜き）。
自動車部品や半導体関連、医療機器部品などの加工用途を想定している。旋削のみの機種「ＣＷ４２」も１５００万円（同）で同時期に投入する。２０２３年９月までに２機種で３０台の販売を目指す。

電気自動車（ＥＶ）やハイブリッド車（ＨＶ）の普及に伴い、従来の部品より生産品目の多様化が進んでいる。長谷川社長は「顧客からは多品種変量生産と、工作機械の工程集約が求められている」と説明する。そこで今回、１台で２役をこなす新製品を開発した。
旋削だけでなく安定したミーリング加工を実現するため、従来機のタレットの構造に工夫を加えたことで開発に成功した。２機種ともに主軸の最高回転数は毎分６０００回。装置の寸法は、幅２・６×高さ１・６３×奥行き２メートル。１０マイクロメートル（マイクロは１００万分の１）以下の細かな加工が可能だ。

オプションとしてファナック製の協働ロボットを搭載でき、自動化にも対応した。このほか、長い切り粉を分断して処理を容易にする「振動切削」も搭載できる。

三菱マテリアルは、両面インサート式汎用肩削りカッター「ＷＷＸ４００シリーズ」に、精密級Ｍインサートとワイパーインサートを追加し、発売した。仕上げ面精度向上のニーズに対応する。価格は代表型番の「６ＮＧＵ１４０９０４０ＰＮＥＲ―Ｍ　ＭＰ６１２０」が２１１２円（消費税込み）。
発売したのは精密級Ｍインサートが１６アイテム、ワイパーインサートが３アイテム。精密級Ｍインサートは、切れ刃稜線（りょうせん）部に加えてインサート側面も研磨することにより、仕上げ面精度を高めた。ワイパーインサートは２コーナーが使用可能。通常のインサートにワイパーインサートを１枚だけ取り換えて使うことで、高品位な仕上げ面精度を実現する。

同シリーズは両面６コーナーの「Ｘ形状」を採用。両面６コーナーを使える経済性と、さらい刃を大Ｒとすることで、無研磨級のインサートでも良好な仕上げ面が得られる。

タンガロイは、ネジ切り加工用工具「タング・スレッド」のレイダウンタイプＳＴ形インサート（刃先交換チップ）に、「ＡＨ８０１５」材種を追加し発売した。価格は代表型番の「６ＩＲ１０ＩＳＯＡＨ８０１５」が２０９０円（消費税込み）。初年度１４００万円の販売を見込む。
ＡＨ８０１５は、耐摩耗性と耐チッピング性を両立した物理気相成長（ＰＶＤ）コーティング材種。鋼やステンレス鋼のほか、難削材など幅広い被削材のネジ切り加工に適用できる。

今回、同インサートにおいて、６０度および５５度の汎用ネジ用、ＩＳＯメートルネジからユニファイネジ、管用テーパネジまで幅広いネジ形状に対応するアイテムに同材種を設定した。

トヨタ自動車が初の電気自動車（ＥＶ）専用車「ｂＺ４Ｘ（ビーズィーフォーエックス）」を市場投入することを踏まえ、デンソーや豊田自動織機、アイシンなどトヨタグループ各社もＥＶ向けユニットに本腰を入れ、小型化や軽量化、機能集約化などでＥＶの走行や乗り心地、電費を支える。各社は供給体制の整備や技術開発を加速し、ＥＶの普及を後押しする構えだ。

デンソーとアイシンがトヨタと共同出資するブルーイーネクサスは、高い動力性能と小型化を実現し、車両の電費向上に貢献する「ｅアクスル」を同社として初投入した。前輪駆動車向けの１５０キロワット仕様と４輪駆動車向けの８０キロワット仕様の３機種を開発した。
ｅアクスルはモーターとインバーター、減速機などを一体化したモジュール。自動車メーカーはＥＶの開発・生産工数を減らせるなどの利点がある。３社が開発したｅアクスルはインバーターをトランスアクスルに内蔵する「ビルトイン構造」などにより「フロントは前後方向の長さ、リアは高さを低減した」（ブルーイーネクサス）と説明する。
冷却やインバーターの積層両面技術進化により出力密度を向上し、長時間・高トルクで出力可能な動力性能を実現。モーターの最適磁気設計や低粘度オイルなどで電費の向上も図る。

ｅアクスルの開発・供給はＥＶ普及とともに競争が激化する。日本電産は大型設備投資を進め、ＩＪＴＴは商用車向けｅアクスルを開発する。アイシンもｅアクスルなどに取り組む人員を拡充する。
デンソーはｂＺ４Ｘ向けに充電・電力変換・電力分配の機能を集約した「ＥＳＵ」や大気の熱をエアコンの熱源にする「高効率エコヒートポンプシステム」を供給する。内燃機関を持たない電気自動車はバッテリーが唯一のエネルギー源。ヒートポンプにすることで「ＥＶの航続距離は２０―３０％伸びている」（デンソー）と熱管理の有効活用がカギになると話す。
豊田自動織機は車載充電器とＤＣ―ＤＣコンバーター（電圧変換器）を一体化した新ユニットを完成。充電機能と電力変換機能を担う。一体化したことで別体に比べ、２３％の小型化と１７％の軽量化を可能にした。

このほかアイシンでは床下電池ケースの側部に組付けて衝突時に電池を保護する「ロッカーＥＡ材」などを展開する。カーボンニュートラル（温室効果ガス排出量実質ゼロ）を実現するには車の電動化が必須。電動車向け部品の開発も熱を帯びている。

三菱マテリアルは、高送り加工用ラジアスカッター「ＡＪＸシリーズ」に、刃数を増やしたカッター本体を追加し、発売した。多刃タイプなどの追加により、一層の加工効率向上が見込める。価格は代表型番の「ＡＪＸ０６―０３２Ａ０５Ｒ」が６万６０００円（消費税込み）。
同シリーズは、２段直線切れ刃とさらい刃で高送りによる高能率加工を実現するインサート（刃先交換チップ）式カッター。今回、１刃当たりの送りを変えることなくテーブル送りを上げられる超多刃タイプや超々多刃タイプ、アーバ取り付け径６３ミリメートル、同６６ミリメートルを追加した。

CBN焼結体100%からなるソリッドCBN焼結体材種は、主にブレーキディスクやシリンダーブロックなど、ねずみ鋳鉄部品の高速・高能率加工に使用されます。
当社は、ねずみ鋳鉄加工時の長寿命化を追求し、強度と靭性を両立した新CBN焼結体「コーテッドスミボロン BNC8115/スミボロン® BNS8125」を2020年11月より発売しておりますが、このたび、ダブルクランプホルダに対応したクランプ穴付きインサートのラインアップを拡充いたしました。

特長
大切込みに対応できるソリッドCBN焼結体「コーテッドスミボロン BNC8115/スミボロン® BNS8125」に、ダブルクランプホルダ用のクランプ穴を追加。インサート着脱の簡便化に加え、インデックス精度を向上させます。

金型二番逃がし加工用工具「アンダーカッタ」に、このほどモジュラーヘッドタイプを追加発売した。炭素鋼、鋳鉄、工具鋼、ねずみ鋳鉄、ダクタイル鋳鉄の金型二番逃がし加工に威力を発揮する。
この製品は、オール超硬シャンクアーバ「頑固一徹」と併せての使用で、突き出しの長い加工でもビビリを抑制し、高能率加工を実現。上下往復加工用の「MSU形」とプロファイル加工用の「MUC形」をラインナップしている。

特長
●MSU形
　① 突き加工または上下往復加工により大幅にびびりを抑制し、高能率加工を実現。
　② マシニングセンタでの無人加工が可能となり生産性を向上。
　③ 小径φ16から大径φ40をラインナップ。隅Ｒ部加工サイズに合わせた工具選定が可能。

●ＭＵＣ形
　① 工具側面を用いた輪郭加工で、加工 時間の短縮が可能。
　② 工具負荷を軽減する独自刃形で、大きな切込みでも安定した加工が可能。

ジーベックテクノロジーは、旋盤でのバリ取りを自動化する専用工具「ＸＥＢＥＣブラシ　旋盤用」を発売した。独自の研磨用セラミックスファイバーのブラシをホルダー先端に取り付け、回転する加工対象物（ワーク）のバリを研削・除去する。手作業が主流だった旋盤加工でのバリ取りを自動化できる。最小加工径１２ミリメートル用と同２１ミリメートル用の２種類で、消費税抜きの価格は５８００円と８３００円。
炭素鋼製ホルダーの先端部に着脱式のブラシを斜めに装着し、旋盤に取り付けて引き加工で使用する。交差穴や鍛造品の断続加工部のバリを取る。「旋盤でのネジ切り加工でバリ取りも自動化したい」といった工程集約のニーズに対応する。長さは最小加工径１２ミリメートル用が１０７ミリメートル、同２１ミリメートル用が１３３ミリメートル。
ジーベックテクノロジーはミーリング加工機に取り付け、セラミックスファイバーを回転させるバリ取り工具を中心に販売する。この技術を旋盤用に応用し新型工具を開発した。砥粒（とりゅう）付きナイロンブラシなどによる同様の工具では研削力が不足する。このため手作業に頼るのが一般的だった。

独自のセラミックスファイバーは研磨剤含有率が高く、ナイロンブラシの６０倍の研削力を持つという。これを採用したことで、旋盤に装着できる自動工具を完成した。

ＭＯＬＤＩＮＯは、高硬度鋼加工用ボールエンドミル「ＥＰＤＢＥＨ―ＴＨ３」に、太く短い首形状により折損リスクを低減したタイプを発売しました。

半導体部品やライトガイド、コネクターなどの精密金型加工や文字彫り加工の用途に適します。

新発売の「ストロングネックタイプ」は、ボール半径（Ｒ）０・０５ミリ―０・５ミリメートルの全１１アイテムで構成。従来の最短首下長タイプよりも、首形状を太く短くしたことで工具剛性を高めた。これにより、加工の安定性・信頼性や精度向上が見込めます。
ＥＰＤＢＥＨ―ＴＨ３は次世代コーティング「ＴＨ３」の採用などにより、高硬度鋼加工での高い耐摩耗性や工具摩擦の抑制を実現しました。

タンガロイは旋削加工用工具「ミニ・フォース・ターン」用の立方晶窒化ホウ素（ＣＢＮ）インサート（刃先交換チップ）で、ＨＰ形チップブレーカー付きを発売しました。

焼入れ鋼の旋削加工での切り込み０・２ミリメートル以下の領域で、高い切りくず処理性能を発揮します。
切れ刃とブレーカーの位置を離し、すくい面摩耗の成長を抑制出来ます。

タンガロイは、ヘッド交換式ドリル「ドリル・マイスター」の刃先強化型ヘッドＤＭＨ形に、直径６・０ミリ―９・９ミリメートル、同２０・０ミリ―２５・９ミリメートルを追加した。価格は主要型番の「ＤＭＨ０６０ＡＨ９１３０」が８８９９円（消費税込み）。
ＤＭＨ形は、刃先強度と切りくず処理性能を両立させる特殊な刃先処理を施したヘッド。特に切れ刃強度の改善により、薄板などの貫通穴加工で発生する加工対象物（ワーク）の跳ね戻りや、出口バリが原因の切れ刃欠損の低減が見込める。加工中の突発欠損を抑えられ、加工停止時間の短縮につなげられる。
刃先強度が高く、高硬度の金属への穴開け加工にも適する。材種には高い耐摩耗性と耐欠損性を併せ持つ「ＡＨ９１３０」を設定。特に炭素鋼、合金鋼の加工で、長寿命で安定した加工を実現する。

ソディックは放電加工機やマシニングセンターなどの工作機械に関する各種情報やサービスを提供する顧客専用ポータルサイトを開設しました。
工作機械の導入後も顧客の生産性や収益向上につながるサポートを行うことで、顧客との長期的な関係構築を目指します。
現在は評価版として開設し、機械の加工方法やメンテナンスに関する情報提供開始し、将来は、顧客が導入した機械と連携させて部品の交換期限を通知したり、部品発注などを行えるサービスを追加していき、射出成形機などにも順次拡充していく予定です。

タンガロイは、ヘッド交換式ドリル「ドリル・マイスター」の座繰り穴加工用ヘッド「ＤＭＦ」に、工具径２０・０ミリ―２５・９ミリメートルを追加し、発売し、より大きなフラット穴加工に対応可能にしました。

計１５製品で構成し、ＤＭＦは先端角１８０度の主切れ刃と、食い付き性を高めるセルフセンタリング切れ刃を備えており、座繰り穴加工用ながらも高い加工穴精度を実現。ガイド穴がなくてもＬ／Ｄ（工具突出長と工具径の比）８の深さまで加工できます。

またフラットな切れ刃により、傾斜面や凹凸のある加工面への食い付きと、貫通でも非常に安定した穴開け加工が可能です。

今まで手間が掛かっていた主軸回転数の変更をベルトカバーを開けずに行いたいとの声にお応えしました。手元スイッチの回転数変更により現場の生産性が向上し、より安全に、より使いやすくなりました。

【加工能力】
適応ドリル径　　　φ4～φ23mm
適応タップ径　　Ｍ4～Ｍ18(FC200)
　　　　　　　　Ｍ4～Ｍ14(S45C)

【特徴1】ドリル、タップ加工の切替が簡単
ベルトカバーを開けずに、手元スイッチにより26段変速が可能です。

【特徴2】巻き込まれリスクの回避
ベルト掛け替え無しの為、回転物のプーリーに巻き込まれる危険性がありません。

【仕　様】
■スイング：450mm
■加工能力
適応ドリル径：φ4～23(FC200S45C)
適応タップ径：Ｍ4～Ｍ18(FC200)、Ｍ4～Ｍ14(S45C)
■作業量
主軸上下動：120mm
テーブル上下動：425mm
■作業範囲
スピンドルよりテーブルまでの距離：425mm
スピンドルよりベッドまでの距離：655mm
■テーブル
テーブル面積：角330mm×330mm、丸φ350mm
■主　軸
スピンドルテーパー：モールステーパーNo.2
主軸回転範囲（min-1）： 低速側 125～473（13段階）、高速側　529～2000（13段階）
モーター（W）：750W×200V　4P 3相
■機　械
機械高さ：1275mm
機械重量：150kg
据付面積：422mm×880mm

ヘッド交換式小径ドリル「アド・マイスター・ドリル」の商品群を拡充。
高精度加工用ヘッド「ＤＭＣ形」を新たに設定。また汎用ヘッドの「ＤＭＰ形」では工具径４・０ミリ―４・４ミリメートルを追加。
価格は代表型番の「ＤＭＣ０５０　ＡＨ９１３０」が消費税込みで８９７６円。
高精度加工用ヘッドのＤＭＣ形は独自の「クイックセンタリング形状」を採用。小径でありながら喰い付き性が良く、高精度で安定した加工を可能にした。工具径は５・０ミリ―５・９ミリメートルを用意。材種は穴開け加工に適した物理気相成長（ＰＶＤ）コーティング材種「ＡＨ９１３０」を使用した。耐摩耗性に優れ、特に炭素鋼や合金鋼の加工で長寿命の効果を発揮できる。

アド・マイスター・ドリルの小径タイプは、専用キーにより素早く確実にヘッドを交換できる長所を備える。ボディーに施した特殊形状のクーラント穴により吐出量を増やし、切りくずを排出しやすくした。