ＤＭＧ森精機は独Ｍａｈｒ（マール）グループ（ゲッティンゲン）とパートナーシップを結び、マールグループの表面粗さ測定機を、「ＤＭＱＰ」（ＤＭＧ森精機認定周辺機器）に認定した。ＤＭＧ森精機の工作機械内で加工対象物（ワーク）の表面粗さを直接自動測定でき、加工工程の生産性向上に貢献する。

今回認定した測定機「ＭａｒＳｕｒｆＭＣ５１０」は、表面粗さ（Ｒｚ）の測定精度が最大１マイクロメートル（マイクロは１００万分の１）。測定時に自動工具交換装置（ＡＴＣ）に搭載していた同測定機を工具主軸に装着して測定する。外部パソコンからソフトウエアで計測工程を制御でき、無線通信を介して同測定機と双方向通信する。パソコンはデータ通信規格「ＯＰＣ　ＵＡ」で数値制御（ＮＣ）プログラムとも連携し、計測データを分析にも活用できる。

森雅彦社長は「工程集約された加工プロセスでワークの計測結果をフィードバックできることは、今後、クローズドループ制御のアプリケーションの礎となる」とし、既に同分野で大学との共同研究にも乗り出した。

ＤＭＧ森精機は優れた周辺機器をＤＭＱＰとして認定し、加工ニーズに応じて同社製工作機械と組み合わせて提供する。加工工程の集約や早期立ち上げなどを支援している。

日産自動車は金型製作時の磨き作業を機械化する切削工具を開発した。北米向けの高級車ブランド「インフィニティ」の旗艦モデル「ＱＸ８０」の外板部品用の金型製作で同工具を採用した。
金型の高精度化・高品質化により意匠性を高められるほか、熟練作業者による重作業を削減し働きやすい環境づくりに貢献できる。

開発した「金型磨きレス加工用工具」は、切削加工と加工面を平滑にするバニシング加工を同時に行う立方晶窒化ホウ素（ＣＢＮ）ボールエンドミル。刃先に特殊研磨を施し、切り粉の発熱と刃先の摩耗を抑制。刃先形状と最適な加工条件により、工具の回転数や送り速度を変えることなく面粗度を向上できる。

通常の切削加工に比べて加工時間はかかるものの、後工程の人による磨き作業を削減することで「全体としては加工時間の短縮が図れるほか加工品質を向上できる」（車両生産技術開発本部）という。今後は技術開発を進め、順次適用する車種を広げる方針だ。

金型製作では機械加工後に、熟練作業者による砥石（といし）やサンドペーパーを使った磨き作業が発生する。技術の習熟や作業者の確保に加え、重作業で負担が大きいのが課題だった。

また、磨き作業によりＣＡＤデータと実際に加工する金型の一致率が低下する傾向にあるため、最終製品である外板のデザインに影響を与える場合があった。デザイナーの意匠を再現するため、機械化により作業のバラつきを軽減することが求められている。

日本工作機械工業会（日工会）が発表した２月の工作機械受注総額（確報値）は、前年同月比３・５％増の１１８１億９８００万円と、５カ月連続で増加した。全体の３割強を占めるアジアや同３割弱の日本がプラスとなり押し上げたが、受注総額は２カ月連続で１２００億円を下回った。日工会の稲葉善治会長（ファナック会長）は「引き続き一進一退の横ばい基調が継続している」との見方を示した。

地域別の受注額は、中国が同１６・９％増の２６６億円と１１カ月連続で増加した。業種別では一般機械向けが同２２・７％増、自動車向けが同２７・３％増、電気・精密向けが同４・８％増だった。

中国は生産設備の更新費用を補助する景気刺激策にも支えられ、２月まで１２カ月連続で２５０億円を超えた。２０２５年もこうした政策の継続・拡充が見込まれるが、稲葉会長は「米中貿易摩擦の行方が不透明で、景気刺激策の効果がどのくらい阻害されるのかは読めない」と慎重にみる。

北米は中核の米国が同２・０％増となり２５０億円を超えたが、メキシコは同３９・８％減と低迷した。欧州はドイツが５カ月連続で３５億円を超えるなど、２カ月ぶりに１５０億円を上回った。

業種別では航空・造船・輸送用機械向けの堅調さが目立った。日本は９年１カ月ぶりに４０億円を超え、欧州は同２１・３％増の３０億円、北米でも４０億円を上回った。稲葉会長は航空機メーカーが受注残を抱えていることもあり「欧米で航空宇宙関係が伸びている。しばらく続くことを期待している」と述べた。

日工会が３月に集計した４―６月期の受注見通しは、１―３月期と比べて「増加する」と回答した会員企業の割合が９・６％、「減少する」は１３・７％で、差し引きした業況判断指数（ＤＩ）は４・１のマイナスとなったが、前回調査から４・１ポイント改善した。稲葉会長は自動車関係で新車開発プロジェクトの方向性が定まりつつあることなどから、「２５年後半ごろからの持ち直しを期待している」とした。

ジェイテクトマシンシステムは、パワー半導体材料の炭化ケイ素（ＳｉＣ）などの硬脆材料ウエハーを２頭で同時加工するウエハー研削盤「ＤＤＴ８３２」を開発した。２頭同時加工で生産性を向上させつつ、スリム化も実現した。

主軸に業界最大級の高出力モーターを内蔵させて、低速回転から高速回転まで、砥石（といし）切り込みの高トルク性能を維持できるようにした。同社独自の設計によるコラム形状で、２頭のコラム幅を短縮。内部構造も工夫して、横幅、奥行き、高さのすべてでサイズを減らし、最小クラスの２頭加工機に仕上げた。

ヤマザキマザックは新型の複合加工機「インテグレックスｊ―２００　ネオ」シリーズを発売した。従来機から各仕様を強化して、生産性や複雑な多面形状の加工対象物（ワーク）への対応力を高めた。消費税抜きの価格は３２１０万円から。

旋削主軸の出力とトルクを向上させ、高生産性を実現した。また、標準仕様よりさらに出力・トルクを強化したハイパフォーマンス仕様も用意する。

ミル主軸のＢ軸割り出し範囲も拡大。従来機では５度単位だったＢ軸最小割り出し角度は、標準仕様で１度単位となった。全長を短縮したコンパクトミル主軸を採用したハイパフォーマンス仕様では０・０００１度単位の高精度割り出しが可能で、さまざまな形状のワークの加工に対応する。

稼働中の消費電力をコンピューター数値制御（ＣＮＣ）装置のモニター上に見える化する「エナジーセーバー」機能を搭載。インバーター式油圧ユニットやチラーユニットの採用により、消費電力も削減した。

サンスターは熱処理工程を省くことで製造時の二酸化炭素（ＣＯ２）排出量を半減させた環境対応ブレーキディスク・パッドを２輪車のレース用として商品化した。焼き入れ（熱処理）をしないと材料強度が低下する弱点を持つが、独自のディンプル構造の採用と板厚の向上などでクリアした。今後、ＣＯ２やブレーキダストのさらなる削減に取り組み、２０２５年に量産車への採用を目指す。

「ブレーキディスクは熱処理するのが当たり前。そんな固定観念に縛られない風土が当社にはある」。環境負荷低減に向け開発したサンスター技研ＭＣ事業部技術営業部の品川佳範設計開発グループ長は、熱処理を省いた原動力をこう語る。

ブレーキディスクの製造工程は、金型を作ってプレス加工し、歪みを矯正した後、焼き入れ、外径・内径切削、研磨する流れが普通だ。ただディスク製造時のＣＯ２排出量は焼き入れ工程が５２％、プレスなど他工程が４８％。そこで焼き入れをなくしてしまうことから検討を始めた。

ディスクはパッドのくずのクリーニングや放熱を目的に、円盤状の鉄板表面に複数の孔が開いている。ただ熱処理をしないと材料強度が低くなり、孔を起点にクラック（ひび割れ）が発生しやすく、熱変形が生じやすいデメリットがある。

これに対し、鉄板を突き抜ける孔の代わりに、貫通しないディンプル構造を採用。ディンプルの数も１２個と少なくしてクラックの発生リスクの低減を狙った。だが実走の結果、ディンプルのない場所でパッドクリーニング効果が不足して滑りが生じ、振動が発生。逆に数を４８個と大幅に増やした結果、孔に対する応力値を３分の２以下に低減できた。熱変形に対しても、ディスクの板厚を増やすことで剛性を高められた。

ただ焼き入れなしのディスク材料と既存のパッドの組み合わせでは、ディスク表面が荒れ、パッドの異常摩耗が発生した。そこで東海カーボンと共同で、パッドの最適化設計に着手。パッドの摩耗量削減と配合成分の銅不使用を可能にした。

この結果、まずレーザー加工をしてバリ取りし、歪み矯正、外径・内径切削、ディンプル加工、研磨へと流れる新工法を確立した。熱処理工程を廃止したことでＣＯ２排出量を半減したほか、プレス加工をレーザー加工に変えたことで金型を不要にした。プレス加工をやめたことで研磨前精度も向上した。

２４年夏の鈴鹿８時間耐久ロードレースでスズキ製２輪車にテスト装着、８位に入賞しており、ブレーキの性能や耐久性に問題はない。今後は「社内の製造工程だけでなく、材料メーカーと素材製造時のＣＯ２削減にも取り組みたい」と品川グループ長は話す。錆びにくいステンレス素材の活用やブレーキダストの５０％削減などを進め、２輪車だけでなく４輪車の量産車市場への展開も狙う。

ファースト・オートメーションは、生成人工知能（ＡＩ）で２次元（２Ｄ）の図面から３次元（３Ｄ）ＣＡＤモデルを自動生成する技術の高度化に向けた実証実験を始める。ＡＩに図面データを与えることで、形状や寸法を読み取り、３Ｄモデルに変換するサービスを開発中。

中小企業では２Ｄ図面から３ＤＣＡＤモデルに変換するスキルを持った人材が少なく、工数の削減も課題となる。海外も含めて競合サービスは少なく、ファースト・オートメーションは実証を通じて早期のサービス化につなげる。

開発中のサービスでは、同社の製造業向け生成ＡＩ「ＳＰＥＳＩＬＬ（スペシル）」を活用。実証を通じてより多くの図面データをＡＩに学習させ、３ＤＣＡＤへの変換精度を向上させる。

ナツメでも３Ｄモデル化にかかる工数削減が課題となっていた。３ＤＣＡＤは、パソコン上で部品の形状や動作を事前にシミュレーションできるなどの利点もあるため、ファースト・オートメーションは企業からの引き合いも高いとみて、開発を進める。

同実証実験は、愛知県内の自治体や金融機関などの地域パートナーが、スタートアップとともに地域課題の解決に資する事業やサービスの開発を目指す事業共創プログラムの一環。ファースト・オートメーションは豊川市エリアから、実証協力企業としてナツメを紹介された。

日本自動車販売協会連合会（自販連）と全国軽自動車協会連合会（全軽自協）が発表した２月の車名別新車販売は、ホンダの軽自動車「Ｎ―ＢＯＸ」が前年同月比１３・８％増の１万８８２３台で２カ月連続の首位となった。前年同月は能登半島地震や認証不正問題の影響があったが、現在は生産・供給が戻り全般的に堅調さを維持している。

首位のＮ―ＢＯＸは全面刷新から１年以上が経過し新車効果が薄れているものの、前年に能登半島地震による部品調達難の影響で減産していた反動が大きく５カ月ぶりの前年同月比プラスとなった。

２位はスズキの軽「スペーシア」で前年同月比４・３％増の１万５７１５台。現行モデルの評価に加え、２０２４年９月に発売したアウトドア仕様の「スペーシアギア」のてこ入れが奏功している。３位はトヨタ自動車の小型車「ヤリス」で同２２・０％増の１万５２４５台。ヤリスは２５年２月に「ヤリスクロス」も含め一部改良を実施しており、今後も増販効果が期待される。

小型ミニバンでは６位のトヨタの「シエンタ」が同２２・３％増の１万５３８台、７位のホンダの「フリード」が同２２・９％増の８８１５台とそれぞれ好調。またトヨタの高級ミニバン「アルファード」は１月にガソリン車・ハイブリッド車（ＨＶ）の一部改良やプラグインハイブリッド車（ＰＨＶ）も設定したことで同８６・８％増の８０３４台と伸びた。

前年比で大幅な増加となったのがダイハツ工業。５位の軽「タント」が同６・３倍の１万２４０４台、９位の同「ムーヴ」が同６・８倍の８１７７台などと伸長した。前年の認証不正問題による低迷からの反動増が大きい。ダイハツがＯＥＭ（相手先ブランド）供給するトヨタの小型車「ライズ」は同７・３倍の７９９５台（１２位）、同「ルーミー」も同７・６倍の７８００台（１４位）と伸びた。

日刊工業新聞社がまとめた工作機械主要４社の２月の工作機械受注実績は、前年同月比３５・９％増の３４１億５４００万円と９カ月連続で増加した。輸出が同４７・７％増と大幅に伸び、３カ月続けて全社がプラスとなった。設備投資を計画通り進める企業を中心とした底堅い需要に支えられる形で、２０２４年後半からの回復基調が続いているようだ。

牧野フライス製作所は輸出が同２６・６％増と大幅に増加したが、「２４年２月の受注は世界的に底だった」と慎重にみる。地域別では中国や米国が伸び、中国では電気自動車（ＥＶ）などの新エネルギー車（ＮＥＶ）関連向けの受注が継続したほか、「金型向けでも回復傾向がみられた」。

オークマも輸出が同３８・１％増と大幅増となり、中国でのＥＶ向けの大型受注などがけん引した。欧米は微増とほぼ横ばいだったが、「欧州で全体的に需要の回復の兆しがみられる」という。

中国市場が主力のツガミは輸出が同６８・６％増と６カ月連続で増加し、回復傾向が継続している。同社幹部は「数カ月は同様の需要環境が続く」とみる。

芝浦機械は輸出が同３・２倍と大きく伸びた。中国で車載用カメラレンズ向けに超精密加工機の大型受注があり全体を押し上げたが、「スポット的な動き」と慎重な見方を示す。横中ぐり盤などの大型工作機械では、北米で航空機やエネルギー関連向けが、国内では造船関連や金属加工向けなどが増加した。

４社合計の国内は同１０・４％増と７カ月連続で増加した。大手を中心に計画的な設備投資が続くほか、半導体関連では消耗品向けなど一部で動きがみられた。一方、中小企業では人手不足を背景に「加工工程の集約や自動化による連続運転に関心が高まっている」と、本格的な受注回復に期待する声も上がる。

日進機械製作所は高品位加工が可能なセンターレス（芯なし）研削盤の新機種「ＵＧ―４００」を発売した。
ワークの最大直径は２５０ミリメートル、研削の幅は最大４００ミリメートル。研削砥石（といし）のスライドの案内面は、揺れを抑える「Ｖ―Ｖ形」を採用。主軸は軸を固定し周辺のスリーブが回転する静圧軸受で、高剛性と回転精度を保つ。大型ベアリングのローラーや油圧機器のスプールなどの研削に提案する。消費税抜きの価格は８０００万円。

ヤマザキマザックは３タレット２スピンドルのコンピューター数値制御（ＣＮＣ）旋盤２機種を発売しました。３タレット構造により、第１主軸と第２主軸での同時加工が可能となりました。
双方の主軸で加工量に偏りがある場合に、加工時間のバランスを取る機能によりサイクルタイムを削減。

「ＨＱＲ―２００／３　ネオ」と「同２５０／３　ネオ」。バーフィーダーやワークアンローダーなどの自動化システムを活用して、チャックワークからシャフトワークまでさまざまな部品加工の自動化に対応します。

３タレットに特化した専用画面とサポート機能を備えたＣＮＣ装置「マザトロール　スムースジーキューブ」を搭載し、多様な干渉チェック機能により３タレットの複雑な動作でも安全な運転を実現しました。

稼働中の消費電力をＣＮＣ装置のモニター上に見える化する「エナジーセーバー」機能も搭載する。インバーター式油圧ユニットやチラーユニットの採用により、消費電力も削減しました。

津田駒工業は両面板仕様の横型マシニングセンター（ＭＣ）用数値制御（ＮＣ）円テーブル「ＲＷＢ－３２０Ｋ、ＤＦ」を発売しました。
前後にワークを把持し、一度の段取りでワークを２個加工できます。
テーブル直径は３２０ミリメートルで、センター穴の貫通穴径は５５ミリメートル。積載質量は縦置き時で２５０キログラム。
両面板仕様を投入することで生産性向上につながるとして、自動車関連をはじめとする幅広い産業向け

グリーンツールは、金型の試作などに使われる複合材料ケミカルウッド向けのエンドミルを発売しました。
最適な靱性（じんせい）や粒度を持つ超硬母材を用いて、刃形も新たに設計。

コーティングレスの超硬ソリッドエンドミル。刃先が丸いボールと、四角いスクエアの２タイプで、刃数は２枚。直径６ミリ―１２ミリメートルの４サイズをそろえました。

ケミカルウッドは木粉とウレタン樹脂からなる複合材で、柔らかくて軽いが専用工具はなかった。適した超硬母材を選定し、刃のどの部分が当たってもすくい角が同じになるよう刃形状を設計した。コーティングレスながら長寿命を実現した。

グリーンツールの本業は工具の再研磨。新品工具部門の「テクニカルラボ」として開発した。将来の別会社化を検討している。

ヤマザキマザックは電気自動車（ＥＶ）などの中・小物部品の加工に最適な立型マシニングセンター「ＦＦ―４００Ｖ／３０」を発売しました。
機械幅は１６３０ミリメートルと小型で３０番テーパの主軸を搭載し、高速・高剛性に特化した構造。
従来よりもＸ・Ｙ・Ｚ軸の加減速を向上し、サイクルタイム短縮を実現しつつ、アルミニウムのほか鋳物や鉄系などの重切削もできるようにしました。

２軸回転テーブルを搭載し、複雑形状の加工対象物（ワーク）もワンチャッキングでの多面加工で工程集約が可能。切り粉の排出性を高めた加工エリアの構造と機械幅を小型にした設計により、長時間無人運転を行う量産ラインにも対応。

エアキットや潤滑装置などを機械背面に集約し、日常の保守作業をしやすくしました。切りくずの堆積を防ぐカバークーラントを標準搭載し、作業者の負担を軽減するほか、前面ドアの開口部を大きくし、無理のない姿勢でワークの着脱、治具交換ができるなど、保守性や作業性も向上。

曽根田工業は超硬チップホルダー「マックスＶポイント」シリーズで、先端角の小さいひし形チップ用「同４５０」を発売しました。
中心から刃先が５度傾く構造で、旋盤で端面や内径を加工する際などに使用できます。
マックスＶポイントは超硬合金製のボディーに、Ｖ字型の接合部にタングステン製ヘッドを取り付けて剛性を高めた製品です。
即納可能。

サンドビックはフライス加工用カッター「コロミルＭＳ２０」を発売。
肩削り、正面フライス、ランピング、プランジ加工などさまざまなフライス加工に対応。
ボディーに新材質を採用し、高い疲労強度と耐変形性を実現。大きなチップポケットを設けて切りくず排出性を高め、ステンレスや耐熱合金の長い切りくずにも対応するように最適化。
カッター径は１６ミリ―８４ミリメートル

富士精工のロボット加工でハンドチェンジャーの先端部の工具のみを自動交換できる「ＡＴＣスタブホルダ」。
ロボット加工時の工具交換の際に、専用のツールポッドと併用することで直進動作だけで先端部の工具のみの自動交換を実現します。
工具の種類ごとにハンドチェンジャーを用意する必要がなくなります。

ＯＳＧの”塑性変形によってネジ山を作る工具の盛り上げタップで、新開発の「グリーン・タップ」”
従来の形状を一新し、一般的な盛り上げタップにある直線状の溝をなくし、刃の山が出現と消滅を繰り返す形にして、従来とは異なるメカニズムでネジ山を形成します。これにより長寿命化を実現。

コスメックの５面同時加工が可能なホールクランプ「油圧単動式モデルＳＦＧ」。
加工対象物（ワーク）穴を内張して引き込んで締めるため、一度チャッキングするとワークの取り外しが不要。
工程削減や工場のスペース確保などにつなげます。
ワーク穴の径６ミリ―１６ミリメートルの範囲で、０・５ミリメートル刻みに用意。

セイコーインスツルは、内面研削盤「ＳＴＧ―６Ｎ」にロボットを搭載し、無人化・省人化を可能とする製品。
ロボットで加工対象物（ワーク）を交換するほか、自動工具交換装置（ＡＴＣ）仕様の高周波スピンドルにより砥石（といし）を取り付けたＨＳＫホルダーも自動交換でき、２４時間稼働が可能。