モノづくり現場に革新　トヨタが新生産技術を公開

トヨタ自動車がモノづくり革新に挑んでいる。このほど、大物部品を一体成形するギガキャストや、自走式の車両組み立てライン、次世代電池の試作ラインといった新たな生産技術を初公開した。キーワードは投資や生産準備期間などを半減する生産方式「ＢＥＶハーフ」と、デジタル技術を活用した「技能の継承」だ。新興の電気自動車（ＥＶ）メーカーが常識にとらわれない生産を実現する中、積み上げてきたモノづくり力を次世代でも強みにできるか。現場の取り組みが本格化している。

溶けたアルミニウムが流し込まれた、高さ６メートル、長さ１５メートルほどのダイカスト装置。３分ほどで、両側に開いた型から厚さ４ミリメートルのリアフェンダー部の一体成形部品が取り出された。トヨタが明知工場で実証を進めているギガキャストの試作品だ。
特徴は、金型を分割して汎用部と専用部に分け、部品に応じて必要な型だけを交換する方式だ。少ない型の数で幅広い部品の成形に対応できると同時に、従来は２４時間かかっていた型交換の時間を２０分に短縮。担当者は「高度な寸法管理や設計技術が必要で、ほかにやっているところはない」と自負する。現状の装置の型締め力は４０００トンだが、さらなる大型化や薄肉化も検討している。

このほか元町工場では、工場内に設置した６台のカメラで周辺を認識し自動走行するプラットフォーム（車台）に、シートなどを組み付ける様子を公開。完成した車を車両保管場所に自動で運ぶ新型ロボット「ＶＬＲ」も披露した。９月から運用しており、２０２４年にはロボット台数を現状の１台から１０台に増やし、同工場の全完成車両の運搬に広げる計画だ。
貞宝工場では、全固体電池の電極材料を「からくり」の原理を使って高精度に積層する治具や、バイポーラ型リン酸鉄リチウムイオン（ＬＦＰ）電池の電極塗布工程を公開。製造領域を統括する新郷和晃執行役員は、全固体電池開発の進捗について「成分開発のめどはついている。量産化には安定して安価に作るなど課題は多いが、５合目くらいには来ているのではないか」との認識を示す。