ニイガタマシンテクノは、加工対象物（ワーク）の画像解析機能を搭載したスクリューローター専用加工機を開発しました。
ワークの外観をカメラとレーザーで測定して加工開始点を自動算出することで、加工の準備にかかる時間を短縮。加工機本体もロボットを用いた自動化に対応しやすい形状に変更し、省人化が進めやすい。

スクリューローター加工機「ＮＳＭシリーズ」と、非接触画像解析システム「ｅ―ｎａ（イーナ）」を組み合わせ、スクリューローターはスクリュー式エアコンプレッサーに用いられ、加工時間短縮のため、素材にはあらかじめ指定した形状が作られた鋳鉄を用いることが多いが鋳鉄の場合、丸棒形状に比べてワークの位置決めに時間を要していました。

イーナにより位置決めにかかる時間が短縮可能。イーナは加工機に取り付けられたワークの形状を非接触で計測し、３次元（３Ｄ）データを作成。それを元に加工開始地点が算出され、自動でワークを動かして位置決めが行われます。
手動では数分から１０分程度かかっていたが、数十秒で完了可能。
加工機本体も、剛性の高さや減衰性はそのままに改良を加え、安全性の強化に加えて、扉の自動開閉や汎用性の高いコレットチャックの標準搭載など、自動化を進めやすい設計に変えました。

日進工具は銅電極加工用エンドミルシリーズに、高負荷の荒取り加工に適した「ニック付き３枚刃スクエアエンドミル」の２タイプを追加投入しました。
強ねじれの外周刃による切削性向上と、外周刃に鋭角でありながら欠け防止策で溝を付けた特殊ニック形状が特徴。切りくずを分断することで排出性を向上し、工具の欠損を回避した高能率な加工を実現可能。

「ＤＨＳ３４０」はニックの間隔が一般的なスタンダードタイプ、「ＤＨＳ３４０Ｆ」は切削負荷を軽減できるファインピッチタイプ。サイズはそれぞれ直径３ミリ―６ミリメートルの４サイズを用意しました。

スギノマシンは、ウオータージェットによるバリ取りに特化した装置「ＪＤＭ」を開発しました。流体の特性を生かし、専用機やロボットによるバリ取りでは届かない深穴や複雑形状部のバリに効果を発揮。
バリを除去するウオータージェットの圧力は最大７０メガパスカル（メガは１００万）で、従来機と比べて４０％向上しました。

また、二つの新開発ノズルを標準搭載。そのうちＮＴノズルは、噴射された流体が極力拡散しない設計で、従来機のノズルより高いバリ取り性能を持ちます。もう一つの２系統ノズルは、「直射ノズル」と「Ｌ形ノズル」を1本に集約。ノズルチェンジを効率化し、バリ取り工程のサイクルタイムを短縮します。

装置の寸法は幅１０８０ミリ×奥行き２９８０ミリ×高さ２７００ミリメートル。手作業によるバリ取りの自動化を基本コンセプトとし、人が作業をしていた空間にそのまま設置できるサイズに収めました。

三菱マテリアルは２本のネジで締結してホルダーの変形を抑えるヘッド交換式超硬ドリル「ＤＸＡＳ」を発売しました。穴加工作業での高能率化と高精度化、ランニングコストの低減を実現。

工具径は１８ミリ―３０ミリメートル、加工穴深さと切れ刃径との比率は１・５―８。ヘッドは４３アイテム、ホルダーは５２アイテムを用意。「ＤＸＡＳ１８００Ｐ（ヘッド）」で適応材種「ＤＰ６０２０」のタイプの標準価格は消費税込みで１万３２００円。

ヘッド部の確実な固定により負荷の大きい加工環境でも緩みにくく、加工能率を大幅に高められます。締結時に生じるヘッドとホルダーの中心軸のずれを極小化する「パーフェクトセンタリング」で高い穴精度を実現します。

細部まで配慮した設計でとし、従来のヘッド交換式や超硬ソリッドドリルよりも運用費を抑えられます。　

住友電気工業はセンター穴加工や面取り加工に特化した超硬リーディングドリル「マルチドリルＭＤＣ型」を発売しました。低抵抗で食いつきの良いシンニングを採用し、高精度なセンター穴加工を実現しました。これにより、次工程の穴あけ加工で穴曲がりを抑制します。

ラインアップは外部給油式６型番で、工具径は３ミリ、４ミリ、６ミリ、８ミリ、１０ミリ、１２ミリメートル。先端角は９０度。切れ味の良い刃型としたことで、センター穴加工や穴口元の面取り加工でのバリを低減します。

被削材の輪郭に沿って工具を動かし表面形状を仕上げるコンタリング加工や、角面取り加工、溝加工などのミリング加工にも対応可能。

住友電気工業は、アルミニウム合金加工に特化した超硬コーティングドリル「フラットマルチドリルＭＤＦ―Ａ型」を発売しました。
アルミ合金の切りくずを排出しやすい刃先形状とし安定した加工を実現します。
高平滑性のダイヤモンドライクカーボンコーティングで耐溶着性が向上。外部給油式が１２型番で工具径は２・０ミリ―１０・０ミリメートル、内部給油式が８型番で工具径は３・０ミリ―１０・０ミリメートル。

牧野フライス製作所は３軸制御立型マシニングセンター（ＭＣ）「Ｖ８００」を発売しました。
主軸のＹ軸方向の移動量を広げ、加工対象物（ワーク）の最大寸法を同社従来製品比１・８倍に拡張。主軸の早送り速度と切削送り速度を同２倍に引き上げ加工面品位と加工速度を高めました。

２０２６年２月から出荷を始め、大型化する電動車向けの金型や半導体製造装置部品などの高能率加工需要を取り込みます。

住友電気工業はアルミニウム合金加工に特化した超硬コーティングドリル「フラットマルチドリルＭＤＦ―Ａ型」を発売しました。
アルミ合金の切りくずを排出しやすい刃先形状とし、安定した加工を実現。自動車業界では燃費向上のため部品の軽量化が求められ、アルミ合金の使用割合が増加。ただ、アルミ合金の加工は細かい切りくずが切削の妨げになる場合もあり、切りくず排出性を高めた製品群で顧客ニーズに対応します。

製品ラインアップは、外部給油式が１２型番で工具径は２・０ミリ―１０・０ミリメートル、内部給油式が８型番で工具径は３・０ミリ―１０・０ミリメートル。

高平滑性のダイヤモンドライクカーボン（ＤＬＣ）コーティングにより耐溶着性が向上し、工具の損傷を抑えられる。アルミ合金加工用に最適化したシンニング形状で、切りくず排出性に優れる。傾斜面や円筒面といった非平面加工の高能率化を実現しました。

津田駒工業は加工対象物（ワーク）の大型化に対応した数値制御（ＮＣ）傾斜円テーブル「ＴＷＢ－４５０」を発売しました。
ワーク振り回し径を、旧モデル「ＴＮ－４５０」の５００ミリメートルから約１・２倍の６３０ミリメートルに拡大。傾斜角度範囲は旧モデルのマイナス１０－プラス９５度からマイナス３０－プラス１１０度に広がりました。

新機種はＴＮ－４５０の後継機種で、同社のＮＣ傾斜円テーブル「ＴＷＢシリーズ」に追加したテーブル直径４５０ミリメートルのモデル。高機能クランプ機構の採用により、傾斜軸クランプトルクが旧モデル比約１・５倍に向上。傾斜軸で最高回転数は同約１・５倍、傾斜可搬モーメントは同約３倍になりました。

スター精密は主軸移動型（スイス型）自動旋盤「ＳＰ―３２」を１２月から国内外で発売しました。
最大径３２ミリメートルまでの加工が可能なほか、バリ取りを機械内で簡単に行える機能を搭載しました。
主軸回転数が正面、背面ともに最大毎分７０００回転。正面加工用刃物台は工具取り付け本数の多さなども訴求し、データセンター（ＤＣ）向けＩＴ関連機器や自動車、空圧装置など幅広い業種の加工ニーズに対応します。

ＤＭＧ森精機は複合加工機「ＮＴＸシリーズ」の第３世代で「ＮＴＸ１０００／２０００／２５００／３０００　３ｒｄ　Ｇｅｎｅｒａｔｉｏｎ」の４機種を発売しました。
主軸の性能や機能の向上などにより、第２世代と比べて高い精度や高生産性を実現しました。
自動化システムとの組み合わせにより、長時間の連続稼働による利益拡大にも貢献します。航空やエネルギー、半導体関連業界向けなどの部品加工需要を取り込みます。
価格は個別見積り。

スター精密は、主軸移動型（スイス型）自動旋盤「ＳＰシリーズ」の新機種を１２月から国内外で発売開始しました。
最大径３２ミリメートルまでの加工が可能なほか、バリ取りを機械内で簡単に行える新機能を追加。同シリーズの工具取り付け本数の多さなども訴求し、データセンター（ＤＣ）向けＩＴ関連機器や自動車、空圧装置など幅広い業種の加工ニーズに対応します。

新機種の「ＳＰ―３２」は主軸回転数が正面、背面ともに最大毎分７０００回転。正面加工用刃物台は、２０２３年に発売した「ＳＰ―２０」と同様、中央のガイドブッシュを取り囲むように構成した門型刃物台を採用。

手前側にバイトホルダー６本型、奥側に６軸型のクロスドリルユニットを搭載。６軸のうち４カ所をカートリッジ式ポジションとして、加工部品の形状に応じて多彩な工具ユニットを装着できます。

背面加工専用刃物台は、４軸型ユニットまたは５軸型ユニットを選べる。正面と背面でさまざまな回転工具を使い、工程分割と同時加工によりサイクルタイムの短縮を実現します。

また数値制御（ＮＣ）装置には、経験の少ないオペレーターでも簡単にプログラムを作成できる「ＥＡＳＹ　ＥＤＩＴ」（オプション）や、オペレーターの日常作業をサポートするプログラムデータ一括入出力機能などの支援機能を搭載しています。

形彫り放電加工機の電極や加工対象物（ワーク）の交換を自動化する搬送装置を１０月に発売。
搬送に使うロボットの最大可搬質量を同社従来製品と比べ２倍の１８キログラムに拡大。対応可能な機種を拡充するなどして利便性も高めた。人手不足を背景に高まる段取り作業の自動化需要に対応し、長時間安定した連続稼働や生産性向上に貢献します。

開発した自動搬送装置「ＳＺ２５」は、電極やワークを並べる棚や６軸の垂直多関節ロボットで構成。搬送可能な電極の最大寸法は幅１５０ミリ×奥行き１５０ミリ×高さ１５０ミリメートル。電極を最大４８本、オプションで同１０８本、ワークを同５個ストックできます。

装置の外形寸法は幅１２４０ミリ×奥行き２１６０ミリ×高さ２２３０ミリメートルで、設置面積の最小化を追求。ロボットのストロークの拡大により大型機との連携も可能。

ソディック製の形彫り放電加工機とマシニングセンター（ＭＣ）の間にＳＺ２５を設置。ロボットで電極用のワークをＭＣに設置して加工した後、回収して放電加工機に設置するといった使い方も想定し、段取り作業で人が介在することなく長時間の安定した連続稼働を支援します。ロボットは工作機械の数値制御（ＮＣ）装置で制御でき、ＭＣを含めた自動化にも柔軟に対応します。

ワイヤ放電加工機では、ワイヤ電極線に接触して電力を供給する接触子「通電コマ」を自動で送る機能を開発。通電コマの摩耗によるワイヤの断線や加工精度の不良を予防します。

また、切り出したワークを自動で取り出す「中子自動処理装置」も投入し、長時間の連続稼働や生産性向上を支援し、放電加工機やＭＣの拡販につなげます。

川田鉄工は治具「ジェントリークランプ」を発売しました。
既存の旋盤用チャックに取り付けることで、薄肉で中空形状の加工対象物（ワーク）を歪（ゆが）みなく固定できます。三つの爪と円柱型のストッパーで中空ワークの外径と内径を同時に押さえる仕組み。外径側を３方向から固定する爪と、爪の閉じる動きに連動しピンを出して内径側を押さえる円柱形のストッパーで構成。
受注生産

ワルタージャパンはチップの二つの角を使えるチップ交換式ドリル「Ｄスペード」を発売しました。
チップの２コーナー使用は１枚刃のチップ交換式ドリルでは世界初。
１コーナーしか使えなかった従来品に比べ工具費用を削減できます。鉄・鋳物加工用で建設機械、農業機械、工作機械など向け。チップは穴径１２ミリ―２５・７ミリメートルを用意