三菱マテリアルは炭素鋼・合金鋼加工向けソリッドドリル用の物理気相成長（ＰＶＤ）コーテッド超硬材種「ＤＰ６０２０」を発売した。多積層コーティングの採用により、穴開けの高速・高能率加工時の耐摩耗性を高めた。価格は個別見積もりとなり、長さや太さなど形状により異なる。
多積層コーティングにより加工時の耐クラック（ひび割れ）性も高めた。またケイ素を添加したことで、被膜の硬さと酸化開始温度も大幅に向上させた。これにより被削材「Ｓ５０Ｃ」の高速・高能率条件において、同社従来品比２倍以上の耐摩耗性を実現した。

近年、自動車部品の加工では高速・高能率化が主流となり、穴開けでも高速切削領域での加工が行われている。一方で強度が必要な部品のため、材料の鋼は靭性（じんせい）が一層高まっている。

日本自動車販売協会連合会（自販連）と全国軽自動車協会連合会（全軽自協）が発表した２０２０年度の新車販売台数は、前年度比７・６％減の４６５万６６３２台と２年連続でマイナスだった。５００万台を切ったのは５年ぶり。新型コロナウイルス感染症の拡大による販売不振などが響いた。自動車メーカーは半導体不足で生産調整が続く。

２０年度の登録車販売は同８・９％減の２８９万８８８４台で４年連続のマイナスだった。３００万台割れは１０年ぶり。小型乗用車は同１０・３％減の１０９万２３５３台で４年連続のマイナスだった。人気車の新車効果の一巡などが要因。
軽自動車は同５・３％減の１７５万７７４８台で２年連続のマイナスだった。２０年度下半期はスライドドア付きで車高が高い「スーパーハイトワゴン系車種」が人気だったが、新型コロナによる前半のマイナスを挽回できなかった。
３月の新車販売台数は前年同月比５・４％増の６１万３００３台だった。

今後については「新型コロナの感染状況や半導体不足の情報もあり情勢は複雑。見通しを立てられない状況」。

三菱マテリアルは、汎用超硬ソリッドドリル「ＴＲＩＳＴＡＲドリルシリーズ『ＤＶＡＳ』」に深穴加工用を追加し、発売した。ドリル径１ミリ―２・９ミリメートルの計８４アイテムで、工具径のそれぞれ２０倍、２５倍、３０倍、４０倍、５０倍の深さが加工できる。
価格は代表型番の「ＤＶＡＳ０１００Ｘ２０Ｓ０４０　ＤＰ１１２０」が３万６９０円（消費税込み）。

小径ドリルに最適化した独自クーラント穴形状により、クーラント吐出量を従来比２倍以上に増やし、切りくず排出性と切削熱の排熱性を高めた。ストレートな主切れ刃とシンニング切れ刃を滑らかな円弧で連続的につなぐデザインを施し、耐欠損性も向上させた。

また、シンニング切れ刃で生じた切りくずをスムーズにカールさせ、切りくず流れを整流化することにより、低抵抗で優れた切りくず分断性能も実現した。

タンガロイは、革新的なろう付け形状を採用した『Ｗａｖｙ　Ｊｏｉｎｔ　ＣＢＮ』（ウェイビージョイントＣＢＮ）シリーズについて、対応材種を増やし、アイテム数も大幅に追加することで従来の８倍以上のラインナップに拡充し、全国で発売を開始した。
ウェイビージョイントＣＢＮシリーズは、革新的なろう付け形状を採用し、ＣＢＮ焼結体の体積を２００％増加、また、ろう付け面積も約１６０％増加させたＣＢＮインサート。高切込みや乾式加工における刃先の切削温度の放熱性が向上するとともに、ろう付け強度が向上したことでＣＢＮ刃先の剥離が抑制できる。焼入れ鋼の旋削加工での安定性の飛躍的な向上と、工具寿命の大幅な延長が可能となった。
今回、既に設定済みの汎用材種『ＢＸＡ２０』において、形状＆コーナＲ違い、種々の刃先処理仕様、ワイパー切れ刃付き等、アイテムを大幅に拡充。さらに焼入れ鋼の高速連続加工において驚異的な長寿命を実現する『ＢＸＡ１０』材種も新たに設定した。これによって従来の８倍のアイテム数となり、様々な加工形態に高性能ウェイビージョイントＣＢＮを利用できるようになった。

さらに両面ポジインサートの『ＭｉｎｉＦｏｒｃｅ-Ｔｕｒｎ』用ＷＸＧＱ形にもウェイビージョイントＣＢＮを展開。安定加工と工具寿命延長のメリットはそのままに、特に量産加工を行うユーザーにおいて、６コーナ使用できることでコーナ単価が低く抑えられ、工具費低減に貢献する。
主な形番と標準価格は「４ＱＳ-ＣＮＧＡ１２０４０８　ＢＸＡ１０」が１万１３００円、「６ＱＳ-ＴＮＧＡ１６０４０８　ＢＸＡ１０」が１万４６００円、「６ＱＳ-ＷＸＧＱ０４０３０８ＳＰＬ　ＢＸＡ２０」が１万４６００円（いずれも税別）。全アイテム１２８点。

ダイジェット工業は高硬度材用ソリッドエンドミル「ワンカット７０ＤＨコート（ＳＥＨ形）」を発売開始した。新コーティング被膜「ＤＨ１」を採用。焼入れ鋼など高硬度材の高速加工に貢献する。ＤＨ１はナノ多層膜で構成され、高温酸化や衝撃などの耐性に優れる。中仕上げや仕上げ加工向け。価格は６９４０―１２万７５００円（消費税抜き）。

被削材はプリハードン鋼や高硬度材、工具鋼などが対象となる。剛性のある本体設計で工具の倒れを最小限に抑え、効率的な加工を実現。独自の切れ刃形状により切削抵抗も低減させた。

乗用車メーカー８社が発表した２月の世界生産・販売・輸出実績によると、８社合計の世界生産台数は前年同月比３・４％増の１９３万９３０５台となり、２カ月ぶりに増加した。１年前は新型コロナウイルスの感染拡大の影響で、各社が中国の完成車工場の操業を相次いで停止したことから反動増が理由。新型コロナ影響前の２０１９年２月と比べると約１３％減で、半導体不足や北米での寒波の影響による減産など不安定要因も多い。
海外生産は前年同月比１１・５％増の１２７万２５５４台だった。中国ではトヨタ自動車が同５・８倍の８万９４８８台を記録するなど、新型コロナ影響からの反動増で各社ともプラスに転じた。一方、米国では各社ともに前年同月を下回った。トヨタは寒波の影響で一部の工場が稼働を停止し、同１３・９％減の８万３６７６台だった。ホンダは同２２・１％減の７万７３４５台。新型コロナ、半導体不足、寒波など複合的な要因が重なった。日産自動車も同２８・７％減の３万８１１０台だった。

スズキは主力のインドで同１９・３％増の１６万８１１１台と、２月単月として過去最高だった。コロナ禍での自動車需要の増加などが生産を押し上げた。
国内生産は同９・１％減の６６万６７５１台。輸出向けのスポーツ多目的車（ＳＵＶ）「ローグ」が生産をけん引した日産以外は前年同月を下回った。トヨタは２月に起きた福島沖地震の影響で一部工場が稼働停止した影響で、同７・５％減の２４万４０４８台だった。ホンダも半導体不足による鈴鹿製作所での減産が響き、同３３・６％減の４万７１５８台だった。

ジーベックテクノロジーは、面取り時のバリの発生を抑制する工具「ＸＥＢＥＣバリレス面取りカッター」を発売した。正面から見た形がＶ字型の切れ刃を採用。切りくずはＶ字の内側に向かい、切れ刃が摩耗しても大きなバリが発生しにくい。自動車や航空機、産業機械向けの需要を見込む。鋼材用、アルミニウム・樹脂用ともに消費税抜きの価格は７０００円から。
切削加工で加工対象物（ワーク）のエッジ（角）部分に発生したバリは、面取りで除去するのが一般的。ただ面取りの際に新たなバリが発生し、後から手作業で除去することがあった。

面取りカッターの切れ刃が一般的なＩ字型（直刃）の場合、前方に押し出された切りくずが横にはみ出してバリが発生する。ジーベックが開発したＶ字型切れ刃は切りくずを内側に向かせてから切り取るため、大きなバリの発生を抑制でき、追加でバリ取りする必要がない。切れ刃が摩耗してもバリの成長が緩やかになる。切れ刃交換までの時間（工具寿命）を直刃タイプの２倍に延ばすことができ、生産性を高められる。

ＭＯＬＤＩＮＯは、高硬度鋼加工用ラジアスエンドミル「ＥＰＤＲＥＨ―ＴＨ３」に４枚刃タイプを追加し、発売したと発表した。多刃設計により、精密、高精度金型加工の高能率化を実現する。価格は５１７０円（消費税抜き）から。
工具径１・０ミリ―６・０ミリメートル、コーナー半径（Ｒ）０・０２ミリ―１・０ミリメートルで、全２６６アイテムで構成する。高硬度鋼加工用コーティング技術「ＴＨ３」の採用により、加工終了までの加工対象物（ワーク）寸法変位を抑え、高硬度鋼を高精度に加工できる。主に高硬度・精密金型全般の直彫りと立壁・底面仕上げ加工向け。
電気自動車（ＥＶ）の開発加速などに伴い、電子部品や半導体向けに精密な金型加工が可能な高硬度鋼用切削工具の需要が高まる見通し。同社は高硬度鋼切削で優れた耐摩耗性を発揮するＴＨ３コーティングシリーズを展開し、ラジアスタイプでは小径２枚刃仕様（工具径０・２ミリ―１・０ミリメートル）を販売していた。

ミクロボは、工具の自動焼きばめ装置「Ｍｉ２１シリーズ」を今夏をめどに市場投入する。従来は人手を要していた焼きばめ・焼き抜き工程を連続的に自動運転できる。精度の安定化に加え、技術者の付加価値の高い作業への配置転換が可能となる。自動焼きばめ装置の製品化は世界初という。年間２０台以上の販売を目指す。
このほど「ＨＳＫ」や「ＢＴ」の規格のホルダーに対応した試作機を開発した。寸法は横１３００ミリ×高さ１８００ミリ×縦８６０ミリメートルで、計４０本の工具を収納可能。１本当たり３０―６０秒程度で焼きばめを連続で行う。

作業者はタッチパネル操作でホルダーと工具、突き出し量を選択して簡単に作業スケジュールを作成できる。突き出し量は０・１ミリメートル単位で指定でき、作業者の技能に依存せずに安定した精度を実現する。
試作機は４月に東京ビッグサイトで開催される金型関連の展示会「インターモールド２０２１」に出展する。同展示会の来場者や顧客の意見を踏まえ、製品化に向けて正式な仕様を詰める。価格は８００万円程度を想定する。

焼きばめは、ホルダーへの切削工具の取り付け方法の一つで、ホルダー先端部を加熱して熱膨張させて切削工具を挿入し、冷却収縮により工具を把持する。焼きばめ作業は、専用装置の操作やホルダー交換を人が行っており、自動化できていないのが現状。
ミクロボは、工作機械向けに加工対象物（ワーク）の自動交換装置などの周辺装置を開発、販売している。製造業で工場自動化の動きが進む中、焼きばめ作業についても自動化ニーズが高まるとみて、装置の拡販につなげる。

村田機械は小物の自動車部品の量産加工向けで、対応チャックサイズ６インチの平行２軸型コンピューター数値制御（ＣＮＣ）旋盤をモデルチェンジし、４月に受注を始めた。すでに同８インチ以上の機種で導入済みの、刃物台を高剛性化して加工精度を高める独自構造を採用。搬送関連部分は、部材軽量化で加工サイクルタイムを同社従来品比２５％短縮した。消費税抜きの本体価格は従来品同等の１２９０万円で、販売目標は年１００台。
新製品は「ＭＷ１００ＩＩ」。チャックサイズ８インチ以上の機種で採用する高精度加工と、加工対象物（ワーク）の搬入出・着脱のサイクルタイムを短くする機能を、顧客の要望に応じて同６インチタイプにも用い需要を取り込む。

同６インチの同社従来品は、重量物の刃物台ユニット全体をスライドさせて加工した。新製品は、刃物を取り付ける「タレットバー」と呼ぶ部分のみスライドさせて加工する構造に変更して剛性を強化。加えて、主軸のベアリング径も大きくするなどして安定感を高め、加工精度を向上した。
ワークを搬送するガントリーローダーは、Ｙ軸フレームの材料をアルミニウムから炭素繊維強化プラスチック（ＣＦＲＰ）に変えて軽量化している。この効果などでＸ軸、Ｙ軸、Ｚ軸の移動速度をそれぞれ２―６割ほど高速化。ワークの搬入出・着脱に要する加工サイクルタイムの２５％短縮につなげ、顧客の生産性向上を後押しする。