オークマは、安定した長時間の無人稼働に向けて主軸テーパ５０番手の横型マシニングセンター（ＭＣ）の主力機を１０年ぶりに改良し「ＭＡ―６００ＨＩＩＩ」として発売開始した。価格は仕様で異なり４５４０万円（消費税抜き）から。自動車や半導体製造装置、エネルギー関連設備を含む幅広い部品加工用に月３０台の販売を目指す。

無人連続稼働のため機内カバー構造を改良した。洗浄機能も強化し切り粉の堆積を大幅に削減。自社工場では２年間の洗浄作業不要を実証した。加工対象物（ワーク）を把持する自動治具用に油空圧ポートの数も増やした。
非切削時間を減らすため、テーブルの割出時間をＢ軸直角度で最短１・４秒と４４％短縮した。工具交換時の工具や主軸からの残留クーラント除去を従来の最低１５秒から０・４秒にできる吸引機能も採用した。経時熱変位を従来比１３％改善し、精度安定性も高めた。
作業面積は６３０ミリメートル角でワークの最大寸法は直径が従来比５０ミリメートル増の１０５０ミリメートル、高さが同２００ミリメートル増の１２００ミリメートル。特別仕様で（１）クーラントタンク内残留物の９９％自動回収機能（２）鋼材「Ｓ４５Ｃ」のフライス加工時で最大切削量毎分１２４０立方センチメートルと従来標準主軸比６８％増の新開発主軸―も選べる。

タンガロイは、多機能溝入れ工具シリーズ「タング・カット」に、高剛性突切り・溝入れ加工用ホルダー「タングフィード・ブレード＝写真」を追加し、発売した。独自の３コーナー仕様のブレード形状と高剛性の２面拘束ツールブロック形状により、突切り・溝入れ加工の高能率化を実現した。価格は代表型番の「ＣＨＧＰ５２―３Ｔ」が１万７９３０円（消費税込み）。
インサート（刃先交換チップ）保持部の下側にブレードサポート形状を設けて高い工具剛性を確保した。溝入れ用ＤＧＭ形、ＳＧＭ形インサートとの組み合わせにより、送り量を３０―５０％増加でき、加工能率も高めた。溝幅は２ミリメートル、３ミリメートル、４ミリメートルを設定。最大突切り径は５２ミリメートル、８２ミリメートルに対応する。

日産自動車は２０２３年度までに精密加工が必要なエンジン部品を国内４工場で集中生産し、国内外に供給する体制を整備する。投資額は１００億円超とみられる。可変圧縮比（ＶＣＲ）エンジン向けの部品で高い加工精度が必要なため、技術に優れる国内での生産が欠かせないと判断した。同エンジンは独自のハイブリッド車（ＨＶ）技術「ｅパワー」でも採用。世界でｅパワー車を拡販する同社の電動車戦略を日本のモノづくりで支える。
横浜工場、いわき工場、栃木工場、日産工機の４工場でＶＣＲエンジン向け精密加工部品を分担して製造する。熱処理、鍛造、切削といった加工設備を各工場に導入。一部で生産を始めており、生産量に応じて能力を順次広げる。
日産は１８年に世界で初めて排気量２０００ｃｃの量産型ＶＣＲエンジンを実用化した。走行状況に応じてエンジンの圧縮比を変えられ、低燃費と力強い走りを両立できる。新たにｅパワーでの活用を想定した同１５００ｃｃのＶＣＲエンジンを開発。２２年に欧州で同エンジンを搭載したｅパワー仕様のＨＶを投入するなど国内外でＶＣＲエンジン搭載車の積極展開を計画する。

一方、ＶＣＲエンジンは主要部品に高い精度、強度、硬度を実現する難しい加工が求められる。日産は加工技術や品質管理に優れる国内工場で、難加工が必要な精密部品を集中して生産。これを国内外のエンジン組立工場に供給し、需要拡大に応える。
日産は３０年代の早期に主要市場で販売する新型車をすべてｅパワー搭載のＨＶや電気自動車（ＥＶ）などの電動車に切り替える方針。２３年度では世界で年１００万台以上の電動車販売を目指す。
アーサー・ディ・リトル・ジャパン（東京都港区）によると、３０年に世界で生産される乗用車のＨＶ比率は２０年の１０％から３６％に向上。ＥＶ比率は同１５％にとどまり、ＨＶの存在感が高まる見通し。

タンガロイは、アルミニウムの超高速加工用カッターシリーズ「タングスピード・ミル」に、多結晶ダイヤモンド（ＰＣＤ）インサート（刃先交換チップ）とカッターボディーを拡充し、発売した。インサートはコーナーＲ仕様と、切れ刃長が長い仕様（ロングエッジ）を追加した。新商品全体で初年度に１１００万円の販売を見込む。
コーナーＲ仕様はＲ０・４ミリメートルと０・８ミリメートルをそろえ、立壁の隅にＲ指定のある加工物などに対応可能。ロングエッジ仕様は切れ刃長が従来比３・０ミリメートル長い９・５ミリメートルで、外周切れ刃とチャンファ部に刃先処理を施し、大きな切り込み部の加工でもチッピングや欠損が起きにくくした。価格は主な型番の「ＹＤＥＮ０６０３０４ＰＤＦＲ―Ｄ　ＤＸ１１０」が９２９５円（消費税込み）。
カッターボディーは刃数が少ない仕様を追加。工具径５０ミリ―１６０ミリメートルで６―２０枚のアイテムをそろえた。同時接触刃数が少なくなり、ビビリやうねり発生を抑えられるため、切削幅の広い加工に適する。価格は代表型番の「ＥＰＹＤ０６Ｍ０５０Ｃ３２．０Ｒ０６」が１２万９０３０円（同）。

工作機械メーカーによるデジタル変革（ＤＸ）の取り組みが急加速している。専任組織の設立から商談、アフターサービスまで変革の領域は幅広い。以前からの自動化ニーズの高まりに加え、コロナ禍で感染防止とビジネスの両立に向けた取り組みが後押しされたことも背景にある。工作機械市場の回復が続く中、デジタルの力が製品・技術の進化とともに、需要取り込みに向けた重要なカギとなりそうだ。（編集委員・土井俊、名古屋編集委員・村国哲也）

デジタルツイン専任　加工変位を察知・補正「未来工場」
出荷前の立ち会いを遠隔でできるジェイテクトの「リモート・トーク」
「デジタル時代のモノづくりサービスの基盤を作る」。オークマの家城淳社長は自社で取り組むＤＸの狙いについて、こう強調する。同社はユーザーへの遠隔支援やオンラインでの商談・立ち会いなどを強化する専任部署「ものづくりＤＸセンター」を２０２０年７月に新設。さらに、ＤＸ時代の会社のあるべき姿を検討するプロジェクトチームも始動し、２３年度以降に全社改革を本格化する。
また同社はデジタル技術で高度化、知能化した未来型工場「ドリームサイト（ＤＳ）」を構築。１９年８月に稼働したマシニングセンターの部品加工工場「ＤＳ３」（岐阜県可児市）では７２時間連続の無人稼働も実現した。ＤＳ３では熱や振動での加工空間の変位を機械自身が察知・補正し、校正支援もする技術「３Ｄキャリブレーション」も１年以上かけて実証した。

オークマのマシニングセンター部品加工工場「ＤＳ３」
ＤＭＧ森精機はデジタルツイン技術による工作機械のテスト加工を始めた。加工時の切削力や工具振動などの切削状態を、実機による加工と同じように確認できる。テスト加工時間の大幅短縮と、工具や消費電力の削減も実現する。工作機械の微妙な構造変化まで再現できるデジタルテスト加工は世界初という。専任組織「デジタルツイン加工技術グループ」を設置し、５軸・複合加工機のテスト加工を中心に実施している。
同社はこれまで、顧客との出荷前確認を遠隔で行う「デジタル立ち会い」や、展示施設をデジタル上で再現したショールームの開設に取り組んでいる。これらのデジタル施策を通じて、顧客の生産性向上や持続可能な社会への貢献につなげる。
ジェイテクトは情報通信技術（ＩＣＴ）による業務の効率化を進める。ギアスカイビング加工機向けに、工具の特注などで２カ月以上かかった加工テストをコンピューター上で数分でできる技術「自動設計システム」を実用化した。また、出荷前のユーザーによる立ち会いを遠隔でできるスマートフォン用ツール「リモート・トーク」なども製品化している。
顧客の機械、継続的に進化　操作サポートにチャットボット
機械の高精度化や高速化が進む中、各社はデジタル技術を活用した製品力向上にも力を注ぐ。牧野フライス製作所の井上真一社長は「デジタルを使ってどのような付加価値を提供できるかが機械メーカーの勝負どころだ」と捉える。同社は、デジタル技術を使って顧客の機械を継続的に進化させる仕組みを提供する方針。機械が加工内容や生産形態に応じて変容する新商品コンセプト「ｅ―Ｍａｃｈｉｎｅ」を掲げ、第１弾として２１年１月に５軸制御横型マシニングセンター「ａ８００Ｚ」を投入した。

牧野フライスの５軸制御横型マシニングセンター「ａ８００Ｚ」
ヤマザキマザックはデジタル技術を活用したユーザーへの遠隔支援サービス「マザックアイコネクト」を強化している。人工知能（ＡＩ）を採用したコンピューター数値制御（ＣＮＣ）装置「マザトロール　スムースＡｉ（エーアイ）」を搭載する工作機械には、２０年１２月販売分から同サービスを３年間無料にした。さらに２１年４月には、同社ＣＮＣ装置の全ユーザー向けに一部サービスを無料化し、有料サービスの料金も引き下げた。
ユーザーの生産活動に対するデジタルサポート体制を拡充する動きもある。
三菱重工工作機械（滋賀県栗東市）は門型５面加工機の操作・保守に関する自動会話プログラム「お問い合わせチャットボット」を３月に始めた。ユーザーがスマートフォンやパソコンから問い合わせた内容に対してＡＩが回答する。今後は販売促進用とユーザー専用の各ポータルサイトも開設するほか、「顧客が撮影した映像を見ながら、当社がサポートするサービスなども試行している」（若林謙一社長）という。
ＤＭＧ森精機はユーザー専用サイトを通じて、機械の修理依頼や部品注文などを受け付けるサービスを４月に始めた。アフターサービスの利便性向上とともに、迅速な修理復旧と顧客の生産性向上につなげる。
コロナ禍でウェブ展示会の開催が多くなる中、工作機械業界でもウェブ上で製品・技術を訴求する仕掛け作りが広がっている。
日本工作機械工業会（日工会）は、常設のウェブ展示場を構築する方向で検討している。会員企業の製品紹介やワークショップ開催など、さまざまな情報を閲覧できる場としての活用を想定する。
企業レベルでは、既に独自に展示会やショールームをウェブ対応する動きが拡大している。アマダは今後、営業・サービスに特化したウェブ展示場を設けるなどし「リアルとバーチャル両面で商品を訴求できる体制を作る」（磯部任社長）方針だ。

ニュースソース：日刊工業新聞（https://www.nikkan.co.jp/）

MOLDINOは、超硬ねじ切りカッタシリーズからロングネックタイプを発売した。壁際など従来の首下長では干渉が発生する加工や、穴奥など従来では切りくずの排出性に難のある加工などの用途に適している。
「エポックスレッドミルET形」・「エポックDスレッドミルEDT形」の2製品で、首下長が呼び径の3倍の「3Dタイプ」と3・5倍の「3・5Dタイプ」を追加した。

超硬ねじ切りカッタシリーズは、良好な切り屑排出性によって折れ込みのリスクを低減し、美しい加工面を得ることができる。また、高硬度鋼のねじ切り加工を実現し、NC（数値制御）による自動化に貢献する。さらに、「EDT形」は1本で穴あけとねじ切りを同時に加工できる。

ニュースソース：日本産機新聞（https://nihonsanki-shimbun.com/）

三菱マテリアルは切削工具ユーザー向けの技術者育成研修「切削アカデミー」にオンライン版を追加した。講師による座学と切削加工実演のリアルタイム中継により、切削加工の基礎から応用までを遠隔で学べる。同研修のオンライン開催は初めて。
オンライン版の「切削アカデミーオンライン」は、従来の集合型教育と同様、初心者向けの導入教育から、加工原理を学ぶ一般教育、改善に役立つ専門教育と体系的に学べるプログラム構成とした。

コースは切削加工初心者向けの「初心者コース」や、実務経験２年以上の人や機械系学生向けの「機械加工基礎コース」、旋削や転削、穴開けといった「加工形態別コース」を用意した。同社ウェブサイトで受講者を募集しており、各コースの開催日程も確認できる。

切削アカデミーはモノづくりの技術・技能の継承を目的に２０１６年に開講。これまでに延べ８２７人が受講した。２１年度はオンラインでのみ開催する。

乗用車メーカー８社が発表した２０２０年度の生産・販売・輸出実績によると、８社合計の世界生産台数は前年度比１２・１％減の２３３５万１８９７台となり２年連続で前年を下回った。コロナ禍による年度前半の工場稼働停止や販売減少が響き、全社がマイナスだった。ただ足元の世界生産は需要増に対応するため回復傾向にあり、３月単月の実績は前年同月比３０・１％増の大幅なプラスだった。
トヨタ自動車の３月の世界販売は単月として過去最高だった。

２０年度の８社合計の国内生産は前年度比１５・８％減だった。全社がマイナスとなり、スズキとダイハツ工業以外の６社は２ケタ減となった。トヨタは５年ぶり、日産自動車は４年連続、ホンダは２年連続のマイナスだった。
２０年度の８社合計の海外生産は同１０・２％減。コロナ禍からいち早く回復した中国生産は日産自動車が同１６・３％増、ホンダが同３７・０％増、トヨタは同３０・９％増といずれも過去最高だった。
３月単月の世界生産は三菱自動車とＳＵＢＡＲＵ（スバル）以外の６社は前年同月比プラスだった。需要回復のほか、２０年３月はコロナ禍で工場が停止し生産が落ち込んでおり反動増が出た。

国内生産は前年同月比４・５％増。ホンダやスバルは半導体不足の影響を受けた。国内販売は同６・１％増だった。ホンダやスズキ、ダイハツで軽自動車の需要が増えたほか、２０年３月が新型コロナによる外出自粛で低水準だった反動も出た。

タンガロイは、ツーリングシステム「タング・ホールド」シリーズで正面フライス用ホルダーを拡充、発売した。エヌティーツール製で、ＢＴとＨＳＫ―Ａシャンクに対応。
計５２アイテムあり、それぞれのインロー径について数種類の突出し長さをそろえた。

新潟精機は、超硬合金製ブロックゲージ「Ｋ０級」を発売した。従来品に比べて摩耗・腐食に強く、高精度を長期間保持可能。難加工材での製作に挑戦し、日本産業規格（ＪＩＳ）「Ｂ　７５０６」の最上位精度「Ｋ級」「０級」を実現した。
３年がかりで完成したフラッグシップ製品。Ｋ級と０級の精度を兼ね備えた製品として「Ｋ０級」と命名した。五十嵐社長は「こうした分野でトップを目指すのが当社らしい姿。日本のモノづくり力の素晴らしさを世界へ発信したい」としている。

新潟精機は業界最高水準の０・３マイクロメートル（マイクロは１００万分の１）の精度を持つピンゲージや、リングゲージなどを製造する。Ｋ０級のブロックゲージ開発は、五十嵐社長が「高い技術力を持つメーカーとして生きていきたい。ゲージの最高峰を作ろう」と社内に呼びかけたのがきっかけ。勤続３０年を超える品質保証部品質管理課の小林正毅さん（６８）が開発を担当し、３年がかりで完成した。
一般的には０級を作って精度が良かったものをＫ級とするが、今回は超硬でＫ級を目指してＫ０級の精度にたどり着いた。「職人技で作ったというだけだと承継が難しくなる。加工条件を数値化し測定技術を生かしてデジタルでやっている」（小林さん）という。
製品は１ミリ―２ミリメートルまで０・１ミリメートル刻みで１０サイズ、２ミリ―１０ミリメートルまで１ミリメートル刻みで９サイズの計１９サイズ。Ｋ０級は１個５万円、Ｋ級相当は３万円、０級相当は２万円（消費税抜き）。