ノリタケカンパニーリミテドは、次世代パワー半導体とされる炭化ケイ素（ＳｉＣ）の半導体基板やデバイスを研磨する工具「ＬＨＡパッド」を２０２４年度から量産する。数億円を投じて夜須工場（福岡県筑前町）に量産ラインを整備。パッド内の砥粒（とりゅう）の回転で研磨するため、加工時間を従来比６割減の約２時間に短縮でき、工具寿命も５倍以上の２００時間に伸ばせる。生産時の廃棄物も大幅に減らせる。電気自動車（ＥＶ）向けの需要拡大に伴い、試作から量産へ段階が移る。
三好事業所（愛知県みよし市）と松阪工場（三重県松阪市）の試作ラインと人員を夜須工場に移管する。２０年から本格販売してきたが、高まる需要に対応できないと判断して量産ラインの整備に踏み切る。需要の増加に応じて、夜須工場での増産も検討する。

ＬＨＡパッドは、ＳｉＣ基板を研磨する砥粒をパッド内の気孔に閉じ込めたもの。砥粒が気孔内で自由に動ける半固定砥粒の構造で、砥粒の回転によって基板を研磨する。これにより加工時間の削減と工具寿命の延伸ができる。研磨液に使う水は再利用できる。
液状の研磨材スラリーを使わない点も特徴。従来の研磨工程では研磨液として、ダイヤモンドやセラミックスを混ぜた特殊な研磨剤スラリーを使うため多量の廃棄物が発生する。ＬＨＡパッドによる研磨ではこれがなくなる。足元では中国などの海外ＥＶメーカーからの引き合いが強いという。

ユーベックは、小型マシニングセンター（ＭＣ）用に、クリーン液槽内でも循環濾過することでクーラント液（切削油）中に微細異物やスラッジが残らない精密濾過装置を発売した。独自の精密フィルターを使用し、長期間、新液と同等の機能性を維持できる。複数台のＭＣに対応する集中クーラントにより、毎日の切粉回収や給液、濃度管理も不要となり、点検や清掃作業を低減しコスト削減につなげられる。
取り付け配管工事を除いた標準価格は、集中クーラントで３０―５０台連結したＭＣの場合、１台当たり３００―３５０万円（消費税抜き）。自動車部品メーカーなどに年間１０システムの販売を目指す。
ノズル径が１ミリ―２ミリメートルのホルダースルーやスピンドルスルーでも、濾過したクーラント液を２メガパスカル以上の高圧で吐出する。特にホルダースルーは刃先に直接クーラント液を吹き付け、加工対象物（ワーク）に角度や傾斜があっても死角がなくなり深穴や複雑形状での切粉を除去できる。
毎分３０―４０リットルのクーラント液で吹き流し、高能率の切削加工と同時に洗浄機レベルでスラッジを除去する。摩擦熱が蓄積しにくく工具寿命が２倍以上に延びるという。
高圧クーラントはＭＣの高圧配管を利用するため、大型タンク不要で省スペース化が可能。切削加工後の洗浄工程をほぼ脱脂のみに簡素化できる。

回収タンク底部のコンベヤーで沈殿物を除去後、円筒状カートリッジフィルターで循環濾過し、２０マイクロメートル（マイクロは１００万分の１）以上の微細異物を取り去る。

ニデックマシンツールは、７月１日からインドで切削工具の新工場を稼働開始した。自動車向け歯車などを加工する工具の生産能力を現在比５割増やす。投資額は約５億円。インドの新車販売台数は２０２２年に日本を抜き世界３位に拡大したほか、建設機械や農業機械のニーズも高まる。現地供給体制を強化し、成長需要を取り込む。
南部タミル・ナド州の同社敷地内に床面積２０００平方メートルの工場を新設した。歯車の外歯や内歯を加工するホブ、ピニオン、シェービング、ブローチといった切削工具を生産する。納品までのリードタイムを短縮するほか、生産品目を拡大して幅広い需要に対応する。工具の再研磨や補修といったアフターサービスも拡充する。

また今秋にも新工場内に工作機械のショールーム機能を追加し、歯車機械などの工作機械の販売拠点としても活用する。
インドはアフリカ市場などへの輸出拠点としても４輪車の生産拡大が見込まれ、２輪車でも世界有数の市場規模がある。旺盛な歯車需要に対応するため、切削工場の供給拡大に踏み切る。

鬼頭精器製作所は、工作機械の主軸ユニットの修理サービスを７月から始めた。同社が受注し、修理作業は工作機械や精密主軸を製造する志賀機械工業が担う。志賀機械工業と協力することで、現在は回転工具のみに展開している修理事業を拡大し、現状約１５％の同事業の売上比率を２０２６年に３０％まで増やす計画だ。
鬼頭精器製作所は回転工具を２０年以上生産してきたノウハウを生かし、１６年に回転工具の修理事業を始めた。新サービスは、自社製の主軸ユニットなどの修理を受け付けていた志賀機械工業との協力で実現。これにより、加工機の周辺機器である回転工具と主軸ユニットの両方の修理ができるようになる。
電気自動車（ＥＶ）の拡大でＥＶ関連部品の製造ラインの新設が進むが、エンジン関連部品の製造ラインは既存設備を修理しながら継続的に使うことが見込まれる。工作機械のメーカーやユーザーに広く提案し、増える修理需要を取り込む。

鬼頭精器製作所は工作機械や自動車、航空機などの部品製造や試作品加工を手がける。修理案件は現在月間約８０件あるが、年々受注が増えているため、修理担当の技術者の育成にも力を入れる。

ワルタージャパンは、２０２３年末にＯＳＧとのチップ交換式超硬ミーリング工具の製造と販売に関する業務提携を解消する。親会社でドイツの大手切削工具メーカーのワルターによる穴開け工具やねじ切り切削工具メーカーの買収で、ＯＳＧと競合する製品が増えていた。ワルタージャパンは今後、国内の販売網構築に力を入れ、２９年末までに現在の２倍の売り上げを目指す。
ＯＳＧが販売を担っている両社共同ブランド「ＯＳＧーＷＡＬＴＥＲ」の製品の販売は終了するが、ワルタージャパンが同じ製品を引き続き取り扱う。
ＯＳＧとの業務提携は８２年に開始。当初、ワルターはチップ交換式超硬ミーリングが主力製品だったが、０８年に穴開け工具メーカーの独タイテックス、エンドミルやねじ切り工具を手がける同プロトティップを買収し、ＯＳＧとの競合製品が増えた。
０８年に販売会社ワルター・ツーリング・ジャパン（現ワルタージャパン）を設立して以来、国内で自前の販売網も整備してきた。今後、ワルタージャパンは代理店を開拓するなど営業体制を強化する。ワルターは１９１９年にドイツで創業。２７年に世界初となる超硬工具を開発した。

ＴＲＩＮＣは、部品供給装置（パーツフィーダー）上に配置して送り出す樹脂製小型部品に付着する異物と静電気を自動で除去する「自動パーツクリーナ」を発売開始した。
従来エアーガンを使っていた作業を、工程を変えずに既設機に後付けして自動化できる。

同社独自のイオンを含むエアー制御技術を応用した。パーツフィーダーのボウルからホースを通じて異物を取り除く「クリーナヘッド」へ吸引し、エアー効果で処理して別のホースから排出する。対応部品サイズは２センチメートル四方で２グラム程度。部品の種類などにもよるが９０％以上の異物を取り、１時間で５０００個処理できる。直進タイプのパーツフィーダーにも取り付けられる。
樹脂製小物部品の洗浄は、作業者がエアーガンなどで圧縮空気を吹き付けるか、網かごに入れて水洗いするのが一般的。だが、品質のばらつきや乾燥が必要などの課題があった。同製品はこれらの問題を解決しつつ除電するため、静電気による不具合も防げる。

今後は小型、大型の装置開発に加え、金属製部品の処理への対応も進める。

山田マシンツールは、工業製品に名前や番号を刻印するマーキング作業の自動化支援業務に乗り出す。従来のマーキングの自動化に加えて、新たに加工対象物（ワーク）搬送・搬出など前後工程の自動化までサポートする。製造業の人手不足に伴う自動化需要を取り込み、マーキング事業の売上高（２０２２年９月期は約４億円）で２年後に５億円以上を目指す。
山田マシンツールは、ネームプレートや定格銘板など向けに使われる工業用マーキング機専門メーカー。マーキング機内部の搬送などの自動化ノウハウも持っており、それをマーキングのワークのセットなどの前工程と、ワークの払い出しといった後工程の自動化向けにも応用する。

自動化支援業務の開始にあたり、６月からシステムインテグレーターとともに既存顧客や近隣の顧客向けに訪問やメールマガジンを通じて自動化支援の提案活動を始めた。主に建設機械や農機具、自動車などの業界で用いるマーキングの前後工程での自動化需要を取り込むため、電気制御と機械設計の技術者を１人ずつ採用した。
同業務では例えば、従来は工場で作業者がセットしてマーキング機の起動ボタンを押して、終了後に１個づつ取り出していた作業の前後工程を自動化する。複数のワークをまとめてセットして、マーキング後はワークの払い出しまで一貫して自動化できるため、作業の効率化や省人化につなげられる。

また同社では自動化の一環でデジタル変革（ＤＸ）を含めたマーキング制御のリニューアルも積極的に手がける準備をしている。

オカネツ工業は、産業用ロボットを活用し、効率的な生産体制の構築を進めている。ロボットの導入を契機に工程を集約、生産量のバラつきも解消した。高水準な生産が続く中、２０２５年末をめどに本社工場内を再編する計画も進めている。生産性のさらなる向上を図る考えだ。
オカネツ工業は熱処理を祖業とし、歯車加工、トランスミッション（変速機）の組み立てなど事業を拡大してきた。現在は耕運機や電動運搬車、山岳用運搬車、アイスクリームブレンダーなどの自社製品も手がける。近年は受注量の増加で業績が伸びており、売上高は２１年３月期の約９３億円から２３年３月期は約１４３億円と５割増えた。このため受注増に対応した生産量の確保が大きな課題だった。
こうした中、金属加工を手がける工場で２２年１１月、歯車を切削加工する新しいブースを設けた。歯切り加工する機械とバリを取る機械、仕上げ加工する機械と７軸のロボットで構成する。ロボットの導入前は歯切り、バリ取り、仕上げをそれぞれ別の場所で加工していた。三つの工程を一つのブースに集約し、さらに加工対象物（ワーク）の脱着作業を人からロボットに代替した。

また、ロボットのハンドに上下二つの把持機能がある点も特徴だ。ロボットのアームが加工機械の中に入ると、まず加工を終えたワークを外し、次にハンドが１８０度回転し、反対側に持つ未加工のワークを加工機械に装着する。アームが機械の加工部に入る１度の動作で二つの役割を果たした後に次の工程へ移る。
平松恒彦執行役員製造本部長は「人だと作業に得手不得手があり、生産量が変動していた。人からロボットに変えることで求める量を確実に生産できるようになった」と導入効果を説明する。
歯車の加工にロボットを導入し、工程を集約したのは１７年に続き２カ所目。１７年に設けた加工ブースは長さや径の大きさがほぼ同じの遊星歯車の内径を加工した。一方、２２年に新設した加工ブースは複数の種類の歯車を加工できるようにした。現在は「８種類程度の歯車を加工している」という。

金属加工工場には約１００人が所属。溶接や切削などの工程で産業用ロボットが活躍する。切削の工程では「加工機械１台にロボット１台」「３台の加工機械にロボット１台」など導入目的によって組み合わせが変わる。２３年度の受注量は２２年度に比べて微増を見込んでおり、今後も高い水準の生産が続く見通しだ。
そこで同社は本社工場西側に新たな土地を確保し、本社工場の敷地も含めた土地に新本社棟や研究開発棟、金属加工専用の工場などを新設する。建屋に約３０億円、加工機械など生産設備に約１５億円を投じ、２５年末に全体の工事が完了する予定だ。和田社長は「ロボットを導入できる工程はたくさんある。導入によって生産性を高めたい」と強調する。

フジテックは生成人工知能（ＡＩ）サービスを国内全社員約３０００人向けに導入した。ビジネス向けコミュニケーションツール「スラック」を通じ、生成ＡＩである「チャットＧＰＴ」を利用する。いったんスラックを介するため、入力した文章がチャットＧＰＴに学習や二次利用される恐れがない。ウェブ版を直接利用するより安全に使用できる。活用ノウハウを集め、利用者数の増加と業務改善を図っていく。
社内向け生成ＡＩサービス「フジテック―ＧＡＩ」として導入した。利用者はスラックに質問項目や作業してほしい項目などを入力。応用プログラムインターフェース（ＡＰＩ）経由でチャットＧＰＴと接続しており、回答を得る。
スラックを使うことで、安全性に加えて、社員の書き込みを可視化できるメリットがある。「スラック上で社員がどんどん書き込むことで使い方などの知見が共有される」ため、業務改善に積極的に活用してもらうことを期待している。

現在、利用登録しているのは６００人弱。このうち約４０％が営業関係という。ほかにエレベーターのメンテナンスや設置をするフィールドエンジニアと、開発・製造現場がそれぞれ２５％ずつで、残りがバックオフィス関連だという。
外勤の社員だけで６割以上を占めており、顧客に対して「どのような回答をテキストレベルでしたら良いかという相談に最も使われている」（同）。プレゼン資料の素案の作成時にも使われているという。今後、利用者をさらに増やすと同時にセキュリティーなどの知見を集め、海外社員にも公開する方針だ。

タンガロイはヘッド交換式エンドミル「タング・マイスター」シリーズで、溝加工用とネジ切り加工用のヘッドに材種「ＧＨ７３０」を、面取り加工用と荒加工用のヘッドに材種「ＡＨ７１５」を追加した。標準価格は代表型番の「ＶＳＴ１７７Ｗ３．００Ｒ０２０―３Ｓ０６ＧＨ７３０」が５８４１円（消費税込み）。
両材種で計６９アイテムを展開する。小型部品の面取り加工、溝加工やネジ切り加工での寿命延長などの需要を取り込む。

マツダは発電用のロータリーエンジン（ＲＥ）を搭載した欧州市場向けのスポーツ多目的車（ＳＵＶ）「ＭＸ―３０　ｅ―ＳＫＹＡＣＴＩＶ　Ｒ―ＥＶ」の量産を始めた。ＲＥ搭載車の量産は、２０１２年６月に生産を終了したスポーツ車「ＲＸ―８」以来１１年ぶりとなる。宇品第１工場（広島市南区）で生産し、生産能力は非公表。環境対応で先を行く欧州の需要を取り込む。
同車はエンジンを発電のみに使い、モーターで駆動するプラグインハイブリッド車（ＰＨＶ）。バッテリーの電力のみで８５キロメートルの走行距離を備え、ＲＥの発電によって６００キロメートル走行できる計算になる。

マツダは初の量産電気自動車（ＥＶ）として２０年に欧州でＭＸ―３０を導入した。ラインアップ拡充で幅広い電動化ニーズに対応する。従来より低温で硬化する塗料の採用や、自社工場の太陽光発電設備で発電する電力を車載電池の出荷時の充電に用いるなど、生産工程での環境負荷低減にも取り組む。

三菱マテリアルはアルミニウム合金・鋳鉄仕上げ正面削りカッター「ＦＭＡＸ」に、薄板加工に適した「少刃数ホるだー」を追加して発売した。カッターの刃数が少なく、機械や被削材の剛性が低い場合でも安定した仕上げ加工が可能。既存のインサート装着が可能なほか、刃先調整機能を使えるため、工具の導入コストを削減できる。
切削径５０ミリ―１２５ミリメートルで計８アイテムを展開する。

スギノマシンは、最大６本の主軸を有する大型部品加工機「ギガフィーダ」を発売開始した。同機１台で穴あけやタップ加工、カッターやエンドミルを用いたフライス加工が可能。広い加工エリアが特徴で、アルミニウム製のバンパーやシャシー、電池ケースといった電気自動車（ＥＶ）向け大型部品の加工に適する。
新機種は装置１台当たり、最大６本の主軸を備える。各主軸が個別のプログラムで同時に加工を行うため、加工時間の大幅な短縮が可能。各主軸は自動工具交換装置（ＡＴＣ）を装備し、各１１本、最大６６本のツールを搭載できる。

標準搭載する水平方向の主軸４本は、各軸ともＸ軸１８５０ミリ、Ｙ軸１４５０ミリ、Ｚ軸３５０ミリメートルのストロークを持ち、大型ＥＶ部品の加工に最適。加工対象物（ワーク）を縦置きして加工することで、省スペース化にもつなげた。

中村留精密工業は、８月２３―２５日に本社工場で「プライベートショー２０２３『負担を削る展』」を開催する。
同社の複合加工機「ＪＸ―２００」などによる加工デモや最新のソフトウエア、自動化システムを展示する。製造現場の負担を削る内容を紹介し、エンジニアによる各種相談も受け付ける。７月に竣工した同社第１３工場「ＭＡＧＩ（マギ）」などの工場見学会も予定している。

ファナックは小型切削加工機「ロボドリル」に簡易的な旋削機能などを追加した機種を開発し、９月に出荷を始める。電気自動車（ＥＶ）シフトが進む自動車業界ではアルミニウム部品の加工需要などが増加する一方、製品サイクルの短期化で多品種少量生産ニーズの拡大が見込まれる。複数の加工工程に対応し、ＥＶ部品など新たな需要を取り込む。
新機種「α―Ｄ２８ＬｉＢ５ＡＤＶ　Ｐｌｕｓ　Ｙ５００」は、テーブルのＹ軸のストロークを従来機種比１００ミリメートル増の５００ミリメートルに拡張した。収納できる工具本数も同７本増の２８本に拡大。ダイレクトドライブモーターを採用した回転テーブルも搭載し、旋削加工にも対応した。
またＺ軸の移動速度を高めるなど生産性を向上。加工精度や加工時間重視といった各モードに応じて各種制御パラメーターの設定を最適化する機能を大幅に改良した。
ＥＶではアルミ製のインバーターやモーターケースなどの加工需要が増加し、加工対象物（ワーク）も複雑化している。新機種ではテーブルの拡張で部品の大型化などに対応。旋削加工機能も設けることで複数工程を１台でこなせる。

ＥＶは内燃機関（エンジン）車と比べ商品サイクルが短く、生産量も少ないとされる。部品単位のライフサイクルが長いエンジン車では、切削や旋削などの加工工程を細分化して量産効果を優先的に追求していた。ＥＶでは加工工程を集約し、多様な加工に対応できる汎用性が求められている。