ＭＯＬＤＩＮＯは、金型の荒加工用工具市場を深掘りする、高能率の側面切削に適した超硬エンドミルをこのほど市場投入した。
現在主流となっている等高線加工と比べて、加工時間の大幅な短縮とともに工具の集約化を実現する。側面切削向けの工具をそろえることで「荒加工におけるもう一つの選択肢」として提案する。

発売した高能率側面切削用エンドミル「ＥＲ５ＨＳ―ＰＮ」は「首下３・５ＤＣタイプ」と「同５ＤＣタイプ」にそれぞれ６アイテムを設定した。
５枚刃・不等分割の形状やチップブレーカーの採用により、防振性と耐欠損性、切りくず排出性が向上。高能率側面切削に適した工具特性を持たせた。
コンピューター利用製造（ＣＡＭ）に搭載される負荷制御ツールパス（加工経路）との組み合わせにより、工具欠損が発生しやすい金型隅部での加工安定性を高め、刃長全体を使った大きな軸方向切り込み量で高能率加工を実現した。軸方向切り込みは最大で工具径の３倍に設定できる。

また高送り工具や削り残し用工具を使うことなく、１本の工具ですべての荒加工を行えるため、工程と工具の集約に寄与する。

ＯＳＧは超硬エンドミルの生産体制を増強する。大池工場を建て直して量産しやすい体制を整えるとともに、グループ会社のエスデイ製作所（茨城県常総市）が小ロット向けの新工場を建設する。グループ内をまたいだ生産分業によって、超硬エンドミルの供給強化を狙う。総投資額は詰めているが、ＯＳＧの大沢伸朗社長は「８０億円ぐらいまでに抑えたい」としている。
大池工場のリニューアル工事は２０２４年に着工。工場の稼働と工事を並行して進める考えだ。エスデイの新工場は２３年内に着工する計画で、稼働時期は未定。
大池工場はデジタル技術を取り入れた自動化を進め、「効率性を追求した新しい工場にする」。一方、生産コストが高く、作るのに手間がかかる小ロットの製品についてはエスデイの新工場が担当する分業体制を敷く。大池工場の建設資金調達にはグリーンボンド（環境債）発行を検討している。

ＯＳＧの２２年１１月期連結決算は売上高が１４２５億円（前期比１３・０％増）で過去最高だった。２３年１１月期連結は、それを上回る１４５０億円（同１・７％増）を予想しており、好調な業績が続くと見込んでいる。成長分野として微細精密加工の需要の取り組みに注力しており、超硬エンドミル生産の拡充は、その施策の一環となる。

三菱マテリアルはアルミニウム合金加工用の超硬エンドミル「Ｃ／ＤＬＣ―ＡＬ」を発売した。２枚刃、３枚刃、ロング刃長、スリムシャンクなど多様な形状展開に加え、耐溶着性に優れるダイヤモンドライクカーボン（ＤＬＣ）コーティングもラインアップした。
アルミ合金のほか、銅合金などの非鉄材料や樹脂の加工に向く。切れ味と切りくず排出性が高く、びびり振動抑制効果を持つ切れ刃形状の採用により、非鉄材料部品の加工の安定化に寄与する。径１ミリ―１２ミリメートルの範囲で計１２０アイテムをそろえた。

キャプテンインダストリーズは、コンピューター数値制御（ＣＮＣ）工作機械用のバリ取り／面取りツールホルダー「ＴＡＰＭＡＴＩＣデバーゼット」を日本国内で発売開始した。伸縮自在のフローティングタイプ。鋳物や十字穴のように加工対象物（ワーク）の上端や下端が明確でない場合でも、工具がワークのエッジに沿うようにして加工できる。
材料の種類と指定したエッジ処理量に応じ、圧力を増減して調整する。用途に応じたバリ取り工具を各種用意。曲面への刻印（マーキング）も可能で、バリ取りと刻印を組み合わせた同時加工に対応する。

マツダは、発電用のロータリーエンジン（ＲＥ）「８Ｃ」を開発した。スポーツ多目的車（ＳＵＶ）「ＭＸ―３０ｅ―ＳＫＹＡＣＴＩＶ　Ｒ―ＥＶ」に搭載し、欧州で今春に発売する。国内は年内に販売予定。同車はエンジンを発電のみに使いモーターで駆動するプラグインハイブリッド車（ＰＨＶ）。ＲＥ搭載車は、２０１２年６月に生産を終了したスポーツ車「ＲＸ―８」以来の復活となる。
８Ｃは、直噴式で排気量は８３０ｃｃ。通常のレシプロエンジンに比べ、小型・軽量化できることからＲＥを採用。同出力のレシプロエンジンより約１８％の小型化、従来のＲＥと比べローターを覆うサイドハウジングを鋳鉄からアルミニウムに変えることで約１５キログラム軽量化した。燃焼室の形状の最適化などで燃費や耐久性も高めた。他車種へのＲＥの展開は検討中という。　

日本工作機械工業会（日工会）が発表した２０２２年の工作機械の年間受注実績（速報値）は、前年比１４・２％増の１兆７５９６億３６００万円で２年連続の増加となった。年間を通じて内需、外需ともに高い水準を維持したことで、１７年（１兆６４５５億５４００万円）を抜き、歴代２位の受注額を記録した。
内需、外需ともに２年連続の増加となった。内需は同１８・２％増の６０３２億８４００万円で、１８年以来４年ぶりの６０００億円超え。外需は同１２・１％増の１兆１５６３億５２００万円と、２年連続で１兆円を上回り、１８年以来４年ぶりに過去最高を更新した。

牧野フライス製作所は同社製３軸マシニングセンター（ＭＣ）向けの自動加工ソフトウエアを発売した。治具研削工程など、精度要求値が高く熟練技能者が担っていたマニュアル作業を自動化し、高い位置決め精度や寸法精度を技能者の技術に依存せずに達成できる。価格は１２０万円（消費税抜き）。年間３０本の販売を目指す。
新ソフト「スマートツール　ゼロボーラー」は牧野フライス製作所製立型ＭＣ「Ｖ３３ｉ」「Ｖ５６ｉ」で利用可能。主に自動車産業の電気自動車（ＥＶ）シフトで需要が拡大する精密順送プレス金型用プレート部品加工向けに販売する。

従来、加工精度を得るためには、加工内容や要求値などを基にした最適なプロセス（加工方法、測定、追い込み加工・加工量）の検討を熟練技能者が行っていた。同ソフトはこれらを自動で行い、プログラム作成まで完了させられる。数値制御（ＮＣ）操作画面に組み込んだ専用画面から、必要な設定をチェックするだけで円滑に加工を始められる。
Ｃ＆Ｇシステムズ製のコンピューター利用設計・製造（ＣＡＤ／ＣＡＭ）システムとの連携が可能。同システムに専用インターフェースを設け、一貫でプログラム作成する。

自動車関連産業はＥＶ化の加速で、モーターをはじめとする大量生産品にはプレス金型などが用いられ、精度要求値が高まっている。従来、熟練技能者がジグ研削盤などで仕上げ加工していたが、金属加工現場の熟練技能者不足が課題となっている。特に研削工程や高精度加工を求める工程で人材・スキル不足が慢性化している。

ノリタケカンパニーリミテドは、自動車の電動化を見据えて研削と研磨機能を一体化した「複層タイプ」の歯車用砥石（といし）の開発・販売を強化する。静粛性や動力の伝達効率を引き上げる研磨の需要が高まっているのが背景。一つの機械・工程で研削・研磨することで生産性を高めたり、加工対象物（ワーク）脱着による加工位置の微細なズレを防いだりできる点を訴求する。２０２４年度に本格的な販売活動を始め、３０年には同社が販売する歯車用砥石の３割が複層タイプに置き換わる想定だ。
一般的な歯車用砥石は研削のみの「単層」で、後工程として別の砥石で研磨するのが定石。一方、複層タイプは一つの砥石で研削、研磨できるため「設備を１台に集約したり、加工の精度を高めたりできる利点がある」。

ノリタケは研磨面に不織布を使った複層砥石で差別化を図る。不織布に研磨材を混ぜた「研磨布紙」と呼ぶもので「（繊維素材を使った）バフで磨くイメージ」だ。一方、競合が主力とする樹脂を使った「レジノイド砥石」は構造材が強く「研磨するには非常にシビアな設定が必要」な点が弱点という。
複層タイプの製品開発では回転速度を単層と同等に引き上げることも要となる。単層の回転速度は毎秒８０メートルが一般的だが、複層は研削と研磨のバランスを保つため低速で運用せざるを得ない。だがノリタケは業界に先駆けて同７５メートルまで達した。
電動化の世界では、バッテリーの電力を高効率で動力に変えることが欠かせない。加えて、高級車に求められる静粛性能が大衆車でも必要となることで「研磨の需要が高まっている」と実感を強める。

現在は自動車業界の各社と実証を重ねる段階で、２４年度には実用化を目指す考えだ。将来はロボットや建設機械の静粛性向上にも研磨技術が生かされるのではないかとノリタケは推測している。研削と研磨の“二刀流”が電動化の技術開発を進展させる要石となりそうだ。

日本自動車販売協会連合会（自販連）と全国軽自動車協会連合会（全軽自協）が発表した２０２２年の車名別新車販売によると、ホンダの軽自動車「Ｎ―ＢＯＸ」が前年比７・０％増の２０万２１９７台で唯一２０万台を超え、２年ぶりに首位に返り咲いた。２１年に首位だったトヨタ自動車の小型車「ヤリス」は同２０・８％減の１６万８５５７台と落ち込み、２位となった。
一部・全面改良のあった車種の販売が上位に食い込んだ。ヤリスは２２年８月に一部改良。３位のトヨタ「カローラ」シリーズは同１０月にセダン「カローラ」、ワゴン「カローラツーリング」、小型車「カローラスポーツ」を一部改良した。４位の日産自動車の小型車「ノート」はボディーカラーの追加や装備などを変更し、昨秋に発売した。

このほか、１９年１１月発売のトヨタの小型車「ライズ」や２１年９月に「ワゴンＲスマイル」を発売したスズキの軽自動車「ワゴンＲ」がトップ１０入りした。
７車種が１０万台を超えた。ただ半導体不足などの影響で、上位３０車種のうち１８車種が前年割れだった。自動車メーカーでは生産調整が１月以降も続いており、今後も見通しは不透明だ。

スズキは、カナダのスタートアップ「Ｉｎｍｏｔｉｖｅ（インモーティブ）」と、電気自動車（ＥＶ）向け２段変速機の共同開発契約を締結したと発表した。インモーティブの知見を生かすことで、ＥＶ開発において高効率なモーター駆動による航続距離の延長や、電動駆動ユニットの小型化によるコスト削減などにつながるとみている。
インモーティブは２０１０年にカナダのオンタリオ州トロント市で創業した。独自設計による軽量・小型で高効率な２段変速機を開発している。スズキは同社との協業で、ＥＶ向け電動駆動ユニットの性能向上につなげる。
スズキは２１―２５年度の中期経営計画で研究開発費を計１兆円計上し、ＥＶなど電動車の開発に集中的に充てる方針だ。

今後、トヨタ自動車やダイハツ工業と連携して軽商用ＥＶを開発し、２３年度中に発売するほか、インドでは２５年までのＥＶ投入を公表している。インモーティブとの協業により、ＥＶ開発を加速する。

ノリタケカンパニーリミテドは、自動車の電動化を見据えて研削と研磨機能を一体化した「複層タイプ」の歯車用砥石（といし）の開発・販売を強化する。静粛性や動力の伝達効率を引き上げる研磨の需要が高まっているのが背景。一つの機械・工程で研削・研磨することで生産性を高めたり、加工対象物（ワーク）脱着による加工位置の微細なズレを防いだりできる点を訴求する。２０２４年度に本格的な販売活動を始め、３０年には同社が販売する歯車用砥石の３割が複層タイプに置き換わる想定だ。
一般的な歯車用砥石は研削のみの「単層」で、後工程として別の砥石で研磨するのが定石。一方、複層タイプは一つの砥石で研削、研磨できるため「設備を１台に集約したり、加工の精度を高めたりできる利点がある」（近藤朋治工業機材事業本部技術本部長）。

ノリタケは研磨面に不織布を使った複層砥石で差別化を図る。不織布に研磨材を混ぜた「研磨布紙」と呼ぶもので「（繊維素材を使った）バフで磨くイメージ」（同）だ。一方、競合が主力とする樹脂を使った「レジノイド砥石」は構造材が強く「研磨するには非常にシビアな設定が必要」（同）な点が弱点という。
複層タイプの製品開発では回転速度を単層と同等に引き上げることも要となる。単層の回転速度は毎秒８０メートルが一般的だが、複層は研削と研磨のバランスを保つため低速で運用せざるを得ない。だがノリタケは業界に先駆けて同７５メートルまで達した。

タンガロイは、焼き入れ鋼加工用の立方晶窒化ホウ素（ＣＢＮ）インサート（刃先交換チップ）シリーズで、浸炭層除去加工向けの「ＨＦチップブレーカ」を改良し、発売した。
切りくずを排出しやすくし、クレーター摩耗も抑制した。計１２品を用意。価格は代表型番の「２ＱＰ―ＣＮＧＭ１２０４０８―ＨＦ　ＢＸＡ２０」が７９６４円（消費税込み）。初年度１３００万円の販売を見込む。

耐摩耗性や耐チッピング性を高める被膜と、硬度と靭性（じんせい）を両立したＣＢＮ母材を組み合わせたインサート材種「ＢＸＡ２０」を使用。最大切り込み１ミリメートルまでの加工に対応する。加工パスの集約や長寿命加工が可能で、生産性を高められる。

ユニオンツールは４枚刃立方晶窒化ホウ素（ＣＢＮ）ロングネックラジアスエンドミル「ＣＢＮ―ＬＲＦ４０００」を拡充し発売した。
より細い外径０・１ミリ―０・２ミリメートルのサイズなど２７型番を追加。同２ミリメートルまで計６２型番を用意した。

高硬度材加工に適したＣＢＮを採用。高能率加工に耐え得る４枚刃形状で、２枚刃と比べ加工時間の大幅短縮が可能になる。優れた耐摩耗性と耐欠損性により、長時間加工でも適切な加工面粗さと精度を実現する。

キタムラ機械は、自社製のマシニングセンター（ＭＣ）を遠隔から自動運転できる機能「Ａｕｔｏ―Ｐａｒｔ―Ｐｒｏｄｕｃｅｒ　５Ｇ」の単体販売を２０２３年４月に始める。インストール費用は７００万円（消費税抜き）。
独自のコンピューター数値制御（ＣＮＣ）装置「Ａｒｕｍａｔｉｋ―Ｍｉ」を装備する同社製ＭＣに搭載可能。同機能は既に特定のＭＣのオプションとして市場投入しているが、対象を他機種に広げて普及拡大を図る。

Ａｕｔｏ―Ｐａｒｔ―Ｐｒｏｄｕｃｅｒ　５ＧはＮＴＴドコモと共同開発した。事務所や外出先から第５世代通信（５Ｇ）を介してＣＡＤデータを送り、加工プログラム作成のデータ処理をクラウド上で人工知能（ＡＩ）が実行。そのデータをリアルタイムにＭＣに伝送して自動運転をする。
遠隔操作や複数の機械の制御を１人で賄えるようになり、生産現場の大幅な省力化が期待できる。現在はＭＣ「マイトラニオン４Ｇ」のみの対応だが、２３年４月以降、他機種にも対応する。

キタムラ機械のＭＣは以前からＣＮＣにＣＡＤデータを読み込ませるだけで、ＭＣを自動運転する「Ａｕｔｏ―Ｐａｒｔ―Ｐｒｏｄｕｃｅｒ」はオプションで利用可能だった。新機能はそのデータ処理をＣＮＣではなくクラウド上で実行するようにした。

ＤＭＧ森精機は大型加工対象物（ワーク）の高精度加工用の横型マシニングセンター（ＭＣ）を開発した。高剛性と高い空間精度を兼ね備えることで、安定した高精度加工を実現する。価格は個別見積もり。建設機械や航空機、金型、自動車、エネルギー産業向けに、年間数台の販売を見込む。
新開発の「ＮＨＸ１００００マイクロプレシジョン＝写真」は、最大ワークサイズが直径２０００ミリ×１６００ミリメートル、最大積載質量が５０００キログラム。機械ストローク時の自重による変形の影響を算出して高精度に機械案内面の加工を行うとともに、すり合わせによる最終仕上げ工程により、空間精度１５マイクロメートル以下（マイクロは１００万分の１。従来機種は３０マイクロ―７０マイクロメートル）を実現した。
フルストローク時の真直度精度は６マイクロメートル以下。Ｙ軸送り軸専用の冷却装置を追加し、熱源となる機器を機械本体から切り離したことで熱変位も低減した。
構造解析によりベッドの剛性を大幅に高めるとともに、３点支持構造により、長期での加工精度安定と据え付け作業時間の短縮が見込める。

また、主軸やワークへの接近性が向上。治具調整などの段取り替え作業の負荷を低減できる。クーラントタンク内の微細なスラッジを高効率に回収する装置を標準搭載し、清掃頻度を少なくでき、メンテナンスによる機械停止時間と費用を大幅に減らせる。