白山機工は、ＯＥＭ供給で販売していた、工作機械が排出する切りくずの集積作業を自動化する装置「バケットリフター」を内製化し、本格受注を開始した。
内製化に伴い、切りくずを入れる専用チップバケットを高剛性化するなどの改良を加えた。消費税抜きの価格は４００万円からで、新開発のチップバケットは別売りで２０万円。

バケットリフターは切りくずがたまったチップバケットを装置下部にセットすると、ボタン一つで独自構造の機械内部をバケットが上昇する。そして、差し込み側を支点にバケットを反転させ、切りくずを装置下部に置く切りくずを集める箱に落とす仕組み。その後、バケットは自動でセット位置に戻る。
リフトの高さは通常６メートル程度までだが、それより高くする相談にも応じる。新たに開発したバケットの容積は約１８０リットルで、高い位置への上昇も考慮し安全のために高い剛性を確保した。

従来、バケットリフターの生産は外部に委託していたが、コロナ禍で受注が落ち着いていたこともあり、２年ほど前から内製化に向けて研究開発を実施。本社工場内に動作確認などをするテスト環境を整えたり、バケット上昇の仕掛けについて得意とするコンベヤーの技術を応用した機構を編み出したりして、内製化にこぎ着けた。
白山機工はチップコンベヤーやクーラントユニットの開発を手がけており、自社生産品のラインアップ拡充でトータル提案含めた営業も強化する。

住友電気工業は切削工具の高能率粗加工用高送りカッター「ＳＥＣ―スミデュアルミルＤＭＳＬ型」を発売中。既存の同ＤＭＳＷ型が刃径４０ミリ―１６０ミリメートルに対し、ＤＭＳＬ型は同１６ミリ―５０ミリメートルでより小径。刃径のラインアップを多様にそろえ自動車や航空機、産業機械、金型などの加工条件に適応する。価格は個別に設定する。販売計画はＤＭＳＷ型と合わせ初年度１億円、２年後２億５０００万円。
ＤＭＳＬ型は本体とインサート（刃先交換チップ）からなる。超高速でも面粗さを抑える加工送り、大きな切り込み、長い工具突出しでの安定加工などが特徴。本体は刃径別に計４４型番、インサートは材種別などに計２１型番そろえた。

三菱マテリアルは超耐熱合金加工用超硬ソリッドドリル「ＤＳＡドリルシリーズ」に、直径１２・３ミリ―１５・０ミリメートルサイズを追加し、発売した。価格は代表型番の「ＤＳＡＳ１２３０Ｘ０３Ｓ１４０　ＤＰ９０２０」が３万４２１０円（消費税込み）。
ＤＳＡドリルシリーズは、一般鋼と比べて加工硬化しやすく切削熱が上がりやすい超耐熱合金の加工において、長寿命で優れた穴品位を実現する。
加工径５ミリメートル以上の内部給油式は、独自のクーラント穴形状により、ドリル剛性を低下させることなくクーラント吐出量を増大させて潤滑性、冷却性を高められる。また、頑丈な直線状切れ刃と超耐熱合金加工用ホーニングにより、安定した切りくず生成とチッピングの抑制が可能となる。

スター精密は全面刷新を計画している工作機械の国内生産拠点の菊川工場で、最新の省エネルギー、創エネルギー技術を取り入れたネット・ゼロ・エネルギービル（ＺＥＢ）を目指す。
ＺＥＢ実現に向けて、２０２２年度中に着工を予定していた当初の計画を見直す。着工時期は２４年めどの見通し。太陽光発電を中心にした再生可能エネルギーを１００％利用し、工場全体の省エネ性能を高める。二酸化炭素（ＣＯ２）排出量の削減効果が大きい工場ＺＥＢ化は珍しいという。
スター精密は菊川工場で主軸移動型（スイス型）自動旋盤に搭載するスピンドルの生産能力増強に合わせ、建屋・設備の老朽化対応、デジタル変革（ＤＸ）推進に向けて全面刷新工事を計画している。カーボンニュートラル（温室効果ガス排出量実質ゼロ）が待ったなしとなり、ＥＳＧ（環境・社会・企業統治）経営を加速する一環で、同工場のＺＥＢ化を決めた。

ＺＥＢ化による初期投資の増加に材料費の高騰が加わり、総事業費は当初の１００億円から増える見通し。着工時期も約２年後ろ倒しの２４年めどに変更する。
同工場はＤＸを駆使し、最新鋭の自動倉庫、工程間を無人搬送車（ＡＧＶ）で結ぶなど生産から物流、アフターサービスまで一貫した自動化を目指している。ＺＥＢ化は地中の埋設管に空気を循環させて空調に用いるほか、高効率の空調機器導入などで使用する電力量を極力削減。リニューアルに伴って設ける事務所、倉庫も含めて取り組み、ＺＥＢ認証取得を目指す。

同社は２４年１２月期までに中国、タイ、日本の３工場合わせた自動旋盤の生産能力を年７２００台に増強する。菊川工場では国内で加工するスピンドルのうち、直径２０ミリメートルの棒材料向けを中心に月８００本に増やす予定。協力工場を含めた生産能力は年１万４４００本に増強する計画だ。

ユニオンツールは超硬合金・硬脆材加工用ハイスピードボールエンドミルの製品群を拡充し発売した。
通常タイプではボール半径がより小さい０・１ミリ―０・２５ミリメートルの間で４型番を追加。
深掘り加工に対応するロングネックタイプでは、ボール半径０・２ミリメートルで有効長０・５ミリメートル、同１ミリメートルの２型番を追加した。

耐摩耗性を高めた改良型ダイヤモンド皮膜と切削抵抗を低減する刃先処理を施した。超硬合金を高能率、長寿命で切削できる。通常タイプ「ＵＤＣＢＨ」は全１０型番、ロングネックタイプ「ＵＤＣＬＢＨ」は全２４型番となった。

オークマは、環境対応に貢献する工作機械「グリーンスマートマシン」を一斉出荷を開始した。併せて新世代コンピューター数値制御（ＣＮＣ）装置「ＯＳＰ―Ｐ５００」を５軸制御マシニングセンター（ＭＣ）、複合加工機に搭載する。高まる工程集約への需要に応えることで、２０２３年度は５軸制御ＭＣの販売台数を前年度比５割増にする見通しだ。

「寸法精度の安定性」と「エネルギー消費量の削減」の両立を自律的にし、加工時の二酸化炭素（ＣＯ２）排出量を削減する工作機械をグリーンスマートマシンと定義。５月から専用のエンブレムを装着し出荷を始めた。

また、加工時間の見積もりを実加工時間の１０００分の１、誤差１％以下の超高速・超高精度でシミュレーションする「デジタルツイン」や、加工プログラムを知らなくても高度な加工ができるＯＳＰ―Ｐ５００の装備も開始。５軸制御ＭＣ、複合加工機を皮切りに、展開を広げる考え。

京セラはミーリング用切削チップを長寿命化する物理気相成長（ＰＶＤ）コーティングの新材種を開発した。
耐摩耗性や耐熱性に優れ特殊ナノ積層化した２種類の被膜を交互に多層積層し、被膜硬度と靭（じん）性を向上。耐チッピング性も高め、同社従来品比約２倍の加工寿命を実現した。新材種を採用し、耐欠損性と低抵抗を両立したエンドミルも同日発売する。コストと環境負荷の低減につながる長寿命工具の需要増に応える。
新材種「ＰＲ１８シリーズ」は、自動車などの幅広い加工現場で使用される鋼やステンレス鋼、鋳鉄加工用のミーリング向け。初年度１０億円の売上高を目指す。
ＰＶＤコーティングは耐摩耗性に優れたアルミニウムクロム（ＡｌＣｒ）系の被膜層と、耐熱性に優れたアルミニウムチタン（ＡｌＴｉ）系の被膜層で構成する。それぞれナノメートルレベル（ナノは１０億分の１）で積層した両層を、さらに交互に多層積層したのが特徴だ。被膜のクラック（割れ）進展抑制と内部応力の適正化によって、高い耐チッピング性も実現した。

他にも発売した、縦置きエンドミル「ＭＡ９０」は、大きな逃げ角で摩耗を抑制した特殊さらい刃形状と独自の切れ刃設計により、耐欠損性を高めつつ低抵抗と両立させた。
これにより高品質、長寿命加工を実現。直線と円弧を組み合わせた外周研磨仕様で、仕上げ面の高品質化と優れた壁面精度を持続する。

ＭＡ９０はチップが８５型番あり、消費税抜きの希望小売価格は２３１０―２６４０円。ホルダーは７７型番あり、同３万３３００―１３万２０００円。初年度５億円の売上高を目指す。

牧野フライス精機は、切削工具の製造に必要な「ブランクの切削」「工具の研削」「工具の測定」の三つを全て手がける世界でもまれなメーカー。そのノウハウを生かして開発した精密コンピューター数値制御（ＣＮＣ）工具研削盤「ＡＧＥ３０ＦＸ」は「世界トップの技術で人手に頼っていた工具のホーニング加工を自動化した」画期的な製品だ。
ホーニング加工とはドリルの刃先を加工し、工具の耐久性向上や長寿命化を図る手法。従来は熟練作業者による手作業に頼ってきた。このため自動化や省力化が課題となっており「皆が苦労している」という。
ＡＧＥ３０ＦＸは同社の画像認識技術を用いて工具を自動測定・補正する「ｍｏｎｏｃａｍ２」に対応。ホーニング加工を世界で初めて非接触かつ自動化した。２０２２年の「第３１回日本国際工作機械見本市（ＪＩＭＴＯＦ２０２２）」で初披露した。
加工対象の工具の測定について、これまでもタッチセンサー方式で計測する技術はあるが、時間がかかる上に摩耗による部品交換などのコストが発生する。同社ではこれを画像認識で計測する技術を開発した。
タッチセンサーより高精度な計測が可能で、計測時間も半分から３分の１まで短縮できる。非接触測定のため摩耗もない。細い刃先でもセンサーの接触による刃先の欠けが起こらないなどのメリットがある。

本来、加工時の装置内は多量のクーラント液を使用するため、画像認識による計測は難しい環境にある。同社では独自技術でこうした環境下でも高精度な計測を可能にしており、「まねしようとしてもできない」と自信をみせる。
今後は刃数の多いドリルや各種エンドミルの加工など、幅広いニーズに対応していく方針。非接触・自動化を推進する上で画像認識技術を重視しており、同技術の研究開発・利活用を進める。

オークマは、環境対応に貢献する工作機械「グリーンスマートマシン」を５月から一斉出荷すると発表した。
併せて新世代コンピューター数値制御（ＣＮＣ）装置「ＯＳＰ―Ｐ５００」を５軸制御マシニングセンター（ＭＣ）、複合加工機に搭載する。高まる工程集約への需要に応えることで、２０２３年度は５軸制御ＭＣの販売台数を前年度比５割増にする見通しだ。

「寸法精度の安定性」と「エネルギー消費量の削減」の両立を自律的にし、加工時の二酸化炭素（ＣＯ２）排出量を削減する工作機械をグリーンスマートマシンと定義。５月から専用のエンブレムを装着し出荷を始める。
また、加工時間の見積もりを実加工時間の１０００分の１、誤差１％以下の超高速・超高精度でシミュレーションする「デジタルツイン」や、加工プログラムを知らなくても高度な加工ができるＯＳＰ―Ｐ５００の装備も開始。５軸制御ＭＣ、複合加工機を皮切りに、展開を広げる考え。

京セラは旋削チップを長寿命化する化学気相成長（ＣＶＤ）コーティングの新材種を開発し、発売開始した。成膜するアルミナの結晶方位の均一性（配向度）を業界最高水準に高め、他社製品と比べ耐摩耗性を約５割高めた。スムーズな切りくず処理を持続する長寿命仕様の旋削チップ「ＰＭＧブレーカ」も発売。工具の長寿命化に貢献する新製品の投入により、コスト削減と環境負荷低減のニーズに応える。
ＣＶＤコーティングの新材種のうち、連続から強断続まで幅広い加工に対応する汎用性の高い材種「ＣＡ１２５Ｐ」を。高能率加工用で連続から軽断続の加工に対応する材種「同１１５Ｐ」を６月に発売する。自動車や産業機械など幅広い産業で使われる鋼加工用旋削チップ向け。型番数はともに５０２型番。消費税抜きの希望小売価格は６１０―２４２０円。初年度１５億円の売上高を目指す。

新開発のコーティングは耐摩耗性を備えた高配向アルミナ膜と、耐欠損性を備えた炭窒化チタン（ＴｉＣＮ）膜で構成。同アルミナ膜は独自の結晶制御技術により結晶方位の配向度を高め、耐摩耗性を高めた。切りくずの擦過によって発生するチップ上のすくい面のクレーター摩耗を抑制。工具の長寿命・安定加工を実現する。
ＰＭＧブレーカは低抵抗設計で、チップ上のすくい面温度の上昇を抑えるのが特徴。切りくずを分断・制御するために、すくい面に設けた溝や突起の摩擦を抑制し、切りくず形状の変化も抑えた。熱などによる母材の塑性変形リスクを低減し、コーティングの剝離を防止する。

中村留精密工業は、同社サービス事業部担当者が顧客訪問時に追加で工作機械のチェックやメンテナンスを行うサービス「あんしんメンテナンス」を開始した。基本点検後の時間を利用して、機械の予防保全、安定稼働につなげる。サービス料金は１時間当たり１万円（消費税抜き）。
点検項目はチャック関連、タレットといった大きな分類の中に、動作確認・異音発生の確認などとさらに細分化している。合計９０種類以上の項目にはそれぞれ目安の所要時間を設定しており、顧客が希望する内容を選びやすくした。
見落としそうな箇所を丁寧に確認し不意の故障を防ぐなど、点検結果を基に必要な保全を提案する。

また、サービス担当者が訪問のついでに工作機械を点検する形式のため、顧客側はその点検だけのために日程調整をする手間も省ける。

岩本工業の工作機械用の切削液自動供給装置「クーラントサーバー　楽～ラント」が着実に販売を伸ばしている。２０２１年度は１５台だったが、２２年度は２３年２月の段階で２４台に拡大。展示会などでＰＲを重ね、自動車・建設機械メーカーへの採用が決まるなどした。岩本社長は「来年度は販売目標を月５台のペースにしたい」と抱負を語る。

同製品は切削液の計量、希釈、濃度確認から工作機械への運搬、供給といった一連の作業を自動でする。さらに濃度変更の調整や起動・停止のタイマーを設定できる。これら充実した機能に現場の人手不足も重なり、導入企業の３割強がリピートで購入するという。

渡辺政臣商品企画部営業担当課長は「製造現場の自動化としては一見地味だが、比較的容易に取り組めるので第一歩に」と勧める。

日清工業は、同社製の両頭平面研削盤を対象とした再生販売事業を強化する。顧客が使用していた機械を引き取り、ベッドや主軸の整備、電装品などの更新を行い「リビルド機」として販売する。同社の第５０期となる６年後までに年間で１０台以上、３億円弱の売上高を目指す。
再生販売事業は顧客の工場にある遊休機械や、長年使用されてきた機械を有償もしくは無償で回収。剛性が非常に高く長持ちするベッドや主軸は整備して再利用し、制御機器や各駆動部、周辺機器などは更新。外観も入念に整え、リビルド機として販売する。要望に合わせて仕様を追加することも可能。価格は機械の状態によるが、３０年以上使われてきた「Ｖ―５Ｐ」のリビルド機は２６００万円（消費税抜き）。新品と比べ７割程度だ。
日清工業の主力は加工対象物（ワーク）の平行２面を同時に研削する両頭平面研削盤。完全箱型ベッドにクイル式主軸を搭載した高剛性構造を持つ。
特に主軸は構成部品の一つひとつに高精度加工した部品を使用。厚生労働相が表彰する卓越した技能者「現代の名工」がクイルとスリーブのすり合わせ、組み上げをする。こうして作り込んだ主軸は、長期の使用で電装品などが老朽化しても、整備すれば使い続けられるため、リビルド機の価格を抑えられる。

同社は今後、研削加工の展示会にリビルド機を出展して再生販売事業をアピール。インサート（刃先交換チップ）に特化した機種や省スペース、低コストの新品の機種も併せて展示し、新規顧客の開拓を狙う。

冨士ダイスは汎用の超硬合金に比べタングステンとコバルトの含有量を９割削減した合金を開発した。産出地が偏在する希少金属（レアメタル）の使用を抑え、地政学リスクに影響されずに安定供給する。硬さと欠けにくさを汎用超硬と同等程度とし、重さはほぼ半分。回転工具に使えばモーターの負荷軽減による電力削減や、回転数の増加による生産性向上が見込める。
開発した新合金「サステロイ　ＳＴ６０」は、硬さ（ＨＲＡ）が８８・２（汎用超硬は８８・０－９０・０）で、硬さ試験でのクラック長が３４マイクロメートル（同１７―４５マイクロメートル）。導電性や磁性があるため放電加工や磁力選別ができる。
超硬製の大型金型は重量が大きく取り扱いが課題。サステロイ　ＳＴ６０は重さが超硬の半分と軽量で、回転工具や大型金型を大幅に軽量化できる。
超硬合金の主要成分であるタングステンは、採掘量のほとんどを中国が占める。結合材のコバルトは、電気自動車（ＥＶ）のリチウムイオン電池（ＬｉＢ）向けの主原料として需要が増加し、価格高騰の懸念がある。

冨士ダイスは新合金が地政学リスクや価格高騰にさらされにくいとみており、リスクが顕在化した際には汎用合金の代替品になると想定している。

岩本工業の工作機械用の切削液自動供給装置「クーラントサーバー　楽～ラント」が着実に販売を伸ばしている。２０２１年度は１５台だったが、２２年度は２３年２月の段階で２４台に拡大。展示会などでＰＲを重ね、自動車・建設機械メーカーへの採用が決まるなどした。岩本社長は「来年度は販売目標を月５台のペースにしたい」と抱負を語る。
同製品は切削液の計量、希釈、濃度確認から工作機械への運搬、供給といった一連の作業を自動でする。さらに濃度変更の調整や起動・停止のタイマーを設定できる。これら充実した機能に現場の人手不足も重なり、導入企業の３割強がリピートで購入するという。
渡辺政臣商品企画部営業担当課長は「製造現場の自動化としては一見地味だが、比較的容易に取り組めるので第一歩に」と勧める。