ヤマザキマザックは、大径長尺のパイプ・形鋼向け３次元ファイバーレーザー加工機の新機種「ＦＧ―４００　ＮＥＯ」を発売開始した。エネルギー効率の高いファイバーレーザー発振器の搭載とビーム径・ビーム形状を制御する独自機能により、薄板から厚板までのさまざまな板厚の高効率加工を可能にした。価格は１億９３５０万円（消費税抜き）からで、年間３６台の販売を目指す。
多様な材質の高速加工ができ、特に薄板から中板のパイプ加工の生産性を飛躍的に向上させた。例えば、板厚４・５ミリメートルの軟鋼の角パイプでは、二酸化炭素（ＣＯ２）レーザー仕様の従来機と比べ加工時間を約４５％短縮。ステンレスやアルミニウムなどＣＯ２仕様では困難な高反射材の加工にも対応する。

また、従来型のファイバーレーザー加工機では難しい厚板の高品位加工を実現。良質な切断面を得られるため、加工後のパイプ同士の組み付け・溶接におけるリードタイムを短縮する。電力消費量はＣＯ２仕様と比較して約４０％削減し、ＣＯ２排出量を抑制するとともにランニングコストを大幅に抑えた。

ＳＭＣは半導体製造装置の需要拡大を見込み同装置向け製品の生産能力を増強する。電動アクチュエーターなどを製造する下妻工場に第２工場を新設。総投資額は約１５０億円を見込む。半導体装置などに使われる高真空バルブやスリットバルブといった各種製品の生産能力を従来比１―２割程度高める。２０２２年度末頃から順次稼働予定。今後の半導体需要次第では隣接区域を利活用する追加投資も視野に入れる。
第２工場は３階建てで、延べ床面積は約５万平方メートル。クラス１００と１万のクリーンルームを備える。引き合いが旺盛な半導体装置メーカー向け高真空バルブのほか、各種シリンダーなどを生産する。筑波工場（同常総市）からの配置換えと新規採用によって従業員は５００人を予定。年間出荷額は３２０億円を計画する。ＳＭＣの国内工場への投資として過去最大級になる。
第２工場の新設は生産能力の増強という目的に限らず、高度化を図っている事業継続計画（ＢＣＰ）の観点から生産拠点の再編成を進める戦略に基づく。

エアシリンダーなど工場の省エネに繋がる空気圧機器は、二酸化炭素（ＣＯ２）排出量低減などで企業のニーズが多い。現状、エアシリンダーは中国工場が主力拠点だが、大規模自然災害などのリスクを想定した場合、複数拠点での生産が必要となっている。
仮に不測の事態が起きてもグローバルで代替生産できる体制を強固にすることで、世界に製品を安定供給する能力を高められる。ＳＭＣも半導体といった部品供給の制約が長期化する見通しを立てているが、今回の生産能力増強により、産業界の半導体不足の早期解消に寄与する構えだ。

ブラザー工業は、小型工作機械「スピーディオ」の新シリーズとして、電気自動車（ＥＶ）市場や変種変量生産に対応する「Ｕシリーズ」を発売開始した。同シリーズの初モデルとなる「Ｕ５００Ｘｄ１」はスピーディオ初の機能として、加工室に直径５００ミリメートルの傾斜ロータリーテーブルを搭載。従来と同等の設置スペースや高生産性を維持しながら、５軸の割り出し加工を可能にした。価格は１１５８万円（消費税抜き）。
ＥＶに多く使用する大型のアルミニウム部品を加工しやすくするため、小さい本体サイズのまま、治具エリアが最大限に広くなるよう設計した傾斜ロータリーテーブルを標準搭載。従来モデルや小型複合加工機より大きな加工対象物を扱える。

収納可能な工具本数は最大２８本で、大型化、複雑化したＥＶ向け部品に対応。一度のセット（ワンクランプ）で、さまざまな面を割り出しての加工が容易になり、生産工程の集約化と加工精度の向上を実現する。

トヨタ自動車はインドでの脱炭素化に向け、トヨタグループとして計４８０億ルピー（約８１０億円）を投資する計画を公表した。このほど現地子会社の生産拠点があるカルナタカ州と覚書（ＭＯＵ）を締結した。電動駆動部品の生産などに取り組む。電動化シフトと環境技術への投資を加速する。
インドの車両生産子会社、トヨタ・キルロスカ・モーター（ＴＫＭ）と部品生産子会社、トヨタ・キルロスカ・オート・パーツ（ＴＫＡＰ）が、計４１０億ルピーの投資についてＭＯＵを結んだ。このほか豊田自動織機のエンジン生産子会社も投資を行う。具体的な内容や時期は非公表だが、既存工場や生産ラインなどの電動化対応投資がメーンだという。
ＴＫＭのビクラム・キルロスカ副会長は「インドで電動化の生産の中核を構築することに自信を持っている」とコメントしている。

インド政府は２０３０年に新車販売の３０％を電気自動車（ＥＶ）にする目標を掲げる。３月にはインドシェアトップのスズキがＥＶや車載電池生産で約１５００億円の投資を発表するなど、電動化投資が活発化している。

マキタは、半導体商社のマクニカ（横浜市港北区）と半導体調達に特化した共同出資会社を８月に台湾・新北市で設立する。
共同出資会社を通じて調達した半導体を、マキタの電子部品調達先に提供。マキタの主力製品である電動工具などで使用する電子部品の供給が滞らないようにする。

新会社の資本金は７００万台湾ドル（約３０００万円）で、マキタは８５・１％出資する。新会社の社長はマキタの冨田真一郎取締役執行役員購買本部長が兼務する。
半導体不足についてマキタの後藤宗利社長は「生産への影響は出ていないが、綱渡りの状況」として、危機感を募らせる。

国内を主力とする軽自動車が、生活に不可欠な「足」として普通車と異なる進化を遂げている。郊外や地方での根強い短距離移動ニーズに加え、コロナ禍で一人で乗るセカンドカーとしても、低価格で取り回しのよい軽の存在感は高まった。軽ではトヨタ自動車子会社のダイハツ工業、スズキ、ホンダ、日産自動車・三菱自動車連合のＮＭＫＶ（東京都港区）がしのぎを削り、電動化も急速に進む。好敵手同士のハイレベルな競争が、日本独自の軽市場を押し上げる。

新型コロナウイルスの感染拡大など視界が不明瞭な自動車業界。その中で軽自動車は力強さをみせている。日本自動車販売協会連合会と全国軽自動車協会連合会によると、２０２１年度の車名別新車販売では、上位１０車種のうち軽が４車種を占めた。ガソリン価格の高騰で燃費も優れる軽は、さらに価格競争力を高めている。市場は成熟しつつあるものの、軽を扱うメーカー数は依然として多く、各社は独自の技術や需要創出に勝ち残りをかけている。
ただ目下は「需要は堅調なのに部品不足が深刻でクルマが作れない」のが課題。低価格が売りのため、長期では電動化などに伴う大幅なコスト増も高い壁になる。

冨士ダイスは、熊本製造所内で２０２３年４月の完成を目指す新しい冶金棟について、生産能力を現在比５割増に引き上げる考えだ。
老朽化した現工場を建て替え、電気自動車（ＥＶ）のモーターやバッテリー向けの需要拡大に対応する。半導体向けの金型や素材などの事業拡大も目指す。２４年に台湾積体電路製造（ＴＳＭＣ）が熊本県菊陽町内で製造を始める計画がある。

冨士ダイスは南関町との間で地域経済の活性化や雇用に関する協定を結んだ。

新潟精機は３次元測定機などの機能を１台に集約した精密測定機「デジタルＳラインマルチハイト　ＭＨＧ―６０Ｍ」を発売した。測定範囲６００ミリメートル、分解能は０・００１と０・０１に切り替えられる。ノギスやハイトゲージに比べ高精度測定が可能。１４の測定項目があり、開始ボタンだけで自動計測する。常に一定の測定圧をかけ、使用者ごとのバラツキを減らす。充電式バッテリーは最大１０時間動作する。価格は個別見積もり。

日本の工作機械産業の活況が続いている。日本工作機械工業会（日工会）がまとめた３月の工作機械受注実績は前年同月比で１７カ月連続の増加となり、受注額も単月として過去２番目の記録をたたき出した。受注環境は今後も当面好調を維持するとみられる。ただ以前からの部品不足や物流混乱に加えて、ここに来て中国での新型コロナウイルス感染拡大やロシア・ウクライナ情勢の影響への懸念も広がりつつある。
「すべての地域が大変好調で、悪い所が見当たらない状況だ」。日工会の稲葉善治会長は、工作機械需要の世界的な好調ぶりに確かな手応えを示す。

日工会が発表した３月の受注実績（確報値）は、前年同月比３０・０％増の１６６２億６３００万円で、４７カ月ぶりに１６００億円を上回った。単月としては、１８年３月（１８２８億６０００万円）に次ぐ過去２番目の高水準に達した。また内外需についても、内需が４２カ月ぶりの６００億円超え、外需も４８カ月ぶりの１０００億円超えで単月では過去２番目の水準を記録するなど“好成績”を収めた。
内需は同４８・８％増の６０２億３９００万円で、１３カ月連続の増加となった。半導体製造装置関連を中心に需要が伸びたほか、ロボットや油空圧機器などの産業機械、金型などでも自動化や高効率化、環境対応を進めるための設備投資が活発化。年度末効果も受注額を押し上げた。

スギノマシンは、フローティング機構内蔵のバリ取り用ツールホルダー「バリカン　ＢＲＱ―ＴＸ０１」を発売した。前モデル「同ＢＣ１０―２０」をフルモデルチェンジした。より高速度の回転に対応し、加工テスト時の使いやすさも向上した。価格は４万５０００円（消費税抜き）。初年度１０００台の販売を目指す。
回転数が従来の毎分５０００回転から同１万２０００回転に増え、高送り加工によるサイクルタイム短縮やバリ取り加工後の仕上がり、品質の向上を実現。分解工具を使わず、ワンタッチでフローターの着脱とスプリング交換ができる構造にし、バリ取りの自動化に必要な加工テスト時の使いやすさやメンテナンス性が向上した。

同ホルダーはマシニングセンター（ＭＣ）に取り付けて使用。ダイカストや鋳造品などのバリ取りを自動化できる。最大１０ミリメートル伸縮するフローティング機構を搭載。加工対象物（ワーク）に合わせて先端工具が上下に動いて追従するため、簡単な数値制御（ＮＣ）プログラムで均一のバリ取りが可能。また、取り残しやワークの削れ過ぎも防げる。

タンガロイは、多方向旋削加工に対応する工具「アド・マルチ・ターン」に片面仕様のポジタイプインサートを追加、発売した。価格は代表型番の「３Ｃ―ＴＣＭＴ２９Ｘ６０８―ＴＭ　Ｔ９２１５」が２７８３円（消費税込み）。
同インサートは、既存の両面仕様のネガタイプや従来のＩＳＯ工具に対して、高送り引き加工による高能率加工が可能となることで生産性を３―４倍に高められる。同じインサートで従来のＩＳＯ工具と同様の前挽（び）き加工を行えるため、自由度が高くあらゆる加工形態の中切削加工から荒加工に使える。

ホルダーの座面とインサート底面には、独自開発の凹凸形状「Ｙプリズム」機構を搭載。強固なインサートクランプにより、安定した多方向への加工と高能率加工を実現する。

ＯＳＧは超硬ドリルなどを作るマザー工場の「ＮＥＯ新城工場」で、微細精密加工向け工具の生産能力を２０２４年までに現状より３―４割増やす計画を示した。微細精密向けの生産強化で第５世代通信（５Ｇ）や半導体、電気自動車（ＥＶ）関連などの成長市場の取り込みを図る。
このほど開いた同工場の見学会で大沢伸朗社長が明らかにした。同工場は現在、生産能力の３割ほどが微細精密加工向け。これを「２年の間に３割から４割増強する計画を進めている」として、微細精密加工向けの比率を４割程度に引き上げる考えを示した。

また、タップの生産拠点の八名工場、超硬エンドミルの大池工場も微細精密加工向けを増強する方針だ。同社は３ミリメートル径以下のドリル、６ミリメートル径以下の超硬エンドミルを微細精密加工向けと定義している。
ＮＥＯ新城工場は新棟を新たに建設するとともに旧棟を刷新し、２０年５月に完工。当初は同年秋に見学会をする計画だったが、コロナ禍で延期していた。今回、下江洋行新城市長ら地元関係者や報道陣を招いて開催。完工から約２年たってからのお披露目となった。

ジェイテクトは４月から事業ブランドを「ＪＴＥＫＴ（ジェイテクト）」に統一した。自動車部品や軸受、工作機械の事業連携を加速する狙い。各事業の強みを生かして新たな付加価値や相乗効果を生み出す。コロナ禍もあり事業環境の変化が一層激しくなる中、ブランド統一を新潮流を乗り越える原動力にする。

「強みは多くのシーズがあること。事業間の壁を取り払って有効にシーズを使えば、より良い仕事ができる」。佐藤和弘社長はブランド統一の意義をこう強調する。
２００６年に光洋精工と豊田工機が合併して誕生したジェイテクト。主に軸受が「Ｋｏｙｏ」ブランド、工作機械で「ＴＯＹＯＤＡ」ブランドを展開。各事業が独自に事業成長を目指し、グループ全体での競争力の強化は十分とは言い難かった。ブランド統一を通じてさまざまな連携を促し、シナジーの創出につなげる。
連携で期待する取り組みの一つが、２１年１１月に刈谷工場で開設した歯車開発センター「ギヤイノベーションセンター」だ。電動化の進展を捉えて、電動駆動モジュール「ｅアクスル」向け歯車など新たな需要を狙う。ジェイテクトグループの加工技術などを結集し、高付加価値の歯車製品を提案する。
生産面での連携にも乗り出している。ステアリングを生産する奈良工場では、工作機械・システム事業が手がけるプログラマブルロジックコントローラー（ＰＬＣ）を活用したスマートファクトリー化の実証実験に取り組む。ＩｏＴ（モノのインターネット）技術を活用し、稼働状況などの情報をきめ細かくデータ化して生産性を高める。
リチウムイオンキャパシターでは、トヨタ自動車向けに電池生産設備を手がけているモノづくり力の強みを生かす考えだ。

ジェイテクトは企業体質の強化に向けて「リボーン」（競争力の再構築）に取り組んできた。例えば、２０年１２月に実施した名古屋市からトヨタグループ各社が集積する愛知県刈谷市への本社移転。「２０年６月に社長に就任して４日で決めた」とスピード感を持ってさまざまな改革を進めてきた。
自動車業界は変革期にあるうえ、コロナ禍も重なり、事業環境の変化はめまぐるしい。佐藤社長は「何が起こるか分からない中で生き残るには、競争力がないといけない。ブランド統一による連携が原価低減の強化や未来への種まきにつながる」と語る。

ＤＭＧ森精機は、米国北東部の新たな販売・サービス拠点として、マサチューセッツ州に「ＤＭＧＭＯＲＩボストン」を開設。米国で同拠点は１１カ所目。ショールームも設け、最新の工作機械や生産支援システムも提案。現地での販売・サービスにとどまらず、グローバルで顧客への新たなデジタル機器・システム、プロセスを提供する拠点に位置付ける。
新拠点は１階建てで、ボストン近郊のサマービルに新設した。営業やエンジニア、研究開発者ら社員約１４０人で、今後もデジタルや人工知能（ＡＩ）、積層造形（ＡＭ）関連人材の採用を進める。複合加工機やマシニングセンター（ＭＣ）、デジタル関連システムなども展示し、顧客や社員の研修にも活用する。
資本・業務提携するソフト開発ベンチャーのチューリップインターフェーシズも入居。同社の製造支援ソフトウエア作成基盤「チューリップ」を活用した工程のデジタル化提案を推進する。

新拠点の周辺には医療や航空宇宙、ハイテク関連企業が立地し、マサチューセッツ工科大学などの技術系大学も近い。
ＤＭＧ森精機が注力する自動化とデジタル化の研究開発への貢献も見込まれる。

三菱マテリアルは欧米の超硬工具市場を深耕する。顧客の工作機械に「新切削加工モニタリングシステム」（ＭＩＣＳ）を装着し、工具の摩耗や欠損原因を診断したり、最適な加工条件を割り出したりする。デジタル技術を活用したソリューションでチタンやインコネルなど難削材加工の生産性向上を訴求し、自動車、航空宇宙、医療機器中心に超硬工具部門の売上高を年率約７％伸ばす。
三菱マテリアルは超硬切削工具で交換式、一体式を品ぞろえする。同部門売上高（２０年度は１２００億円程度）の約４割を占める欧米市場で難削材加工領域を開拓し、成長につなげる。欧米では年に数社から十数社にＭＩＣＳの導入を目指す。

ＭＩＣＳは工作機械の制御盤に取り付け、センサーで把握した工具の摩耗度データなどを収集・分析。リアルタイムの工具監視で最適な交換時期や切削の最適条件を示し、工具費などのコストダウン、省人化、設備停止防止につなげる。海外に先行して日本の一部ユーザーでＭＩＣＳを装着済み。一度設定すればデータ収集・分析が容易で、さまざまな展開が可能だ。
同社は航空機や自動車関連顧客が集積する独シュッツガルト、スペイン・バレンシア、米ノースカロライナにソリューション・研修拠点を持つ。コンピューター利用解析（ＣＡＥ）による切りくず解析、加工パスのシミュレーションなどを通じ、日本式にキメ細かく最適な加工技術や生産性向上策を提案する。