曽根田工業は、数値制御（ＮＣ）旋盤に内径加工やボーリング加工用の切削工具を取り付けるスリーブの「ＥＨシリーズ」を発売した。シャンク（柄）が短いスローアウェー式（刃先交換式）ドリルをつかめるように、製品を短くした。サイズは外径が４０ミリメートル、内径は各１６ミリ、２０ミリ、２５ミリ、３２ミリメートルの４種類。

工具の取り付け時にはスリーブ側面の貫通穴を使い、刃物台にツーリングを固定する部品「ブロック」のネジで直接締め付ける。国内外のメーカーのＮＣ旋盤で使用できる。

ＥＨシリーズは、刃先に直接切削油を送る内部給油が必要なスローアウェー式ドリルに適したスリーブがほしいという顧客の声に応えて開発した。

商品は在庫しているため、即納が可能。同シリーズ以外に２００種類以上のスリーブのラインアップを用意している。

日本自動車販売協会連合会（自販連）と全国軽自動車協会連合会（全軽自協）がまとめた７月の新車販売台数は、前年同月比６・９％増の４０万５１７４台で７カ月ぶりに前年同月を上回った。ダイハツ工業は認証不正問題の該当車種の生産・出荷再開が進み、同３１・４％増の４万２０４６台と１０カ月ぶりにプラスに転じた。

登録車は同３・９％増の２６万３１９４台だった。このうち乗用車は同３・６％増の２２万９６８３台で、ダイハツのほかホンダ、ＳＵＢＡＲＵ（スバル）、三菱自動車、日産自動車、スズキが前年同月を上回った。ホンダは「フリード」「ＷＲ―Ｖ」などの新車効果もあり同５１・９％増と大幅なプラスとなった。

貨物車は同５・２％増の３万２５８３台。いすゞ自動車が同１４・７％増、日野自動車が同８・４％増、ＵＤトラックスが同１７・５％増だった。バスは同４９・７％増の９２８台と大幅増となった。

今後の登録車の需要について、自販連は「トヨタ自動車の認証不正により、どのくらい影響が及ぶのか先行きが不透明」とみる。

軽自動車は同１２・９％増の１４万１９８０台となった。メーカー別ではスズキ、ダイハツ、三菱自、スバル、日産、トヨタの６社が前年同月を上回った。

２０２３年１１月にフルモデルチェンジしたスズキの「スペーシア」や、６月にマイナーチェンジした日産の「ルークス」、三菱自の「デリカミニ」が前年比で大きく伸長。ダイハツの「タント」「タフト」もけん引した。

全軽自協は先行きについて「ダイハツの生産再開で今後も伸びが期待されるが、市場をけん引する新型車効果が一巡することもあり、判断しにくい状況」としている。

ユーエフツールは、切削時の振れを抑え、高い穴位置精度と高硬度材に使用しても優れた耐欠損性を持つドリル「ペンタゴン」を発売した。
トヨタ自動車が保有する特許技術で、ドリル先端の中心にある鈍角部分のチゼルエッジを平面に近い五角錐に成形する「五角錐チゼル」によって実現した。消費税抜き価格はオイルホールがある３Ｄタイプのパイロットドリルで６５００―３万１０００円程度。初年度に３０００万円の売り上げを目指す。

一般的なチゼルエッジの先端角が１４０度ほどなのに対し、ペンタゴンの五角錐チゼルの先端角は１７０度ほどで平面に近い。これにより先端部の長さが短くなって、加工対象物（ワーク）への食いつきが良くなる。そのため振れは少なくなり、加工と穴位置精度の安定性が高まる。

テストでは金型鋼を５回加工した際の穴位置は、他社製が中心点から直径０・０１３ミリ―０・０６ミリメートルずれていたのに対し、ペンタゴンは５回とも直径０・０１３ミリメートル以内のずれにとどまった。また刃先の動きが抑制されることで、欠損しにくくなる効果もあるという。

五角錐チゼルはトヨタが自社の生産活動のために開発し、特許を取得。ユーエフツールがその技術に着目し、トヨタから特許の利用許諾を得て製品化した。

既に自動車分野で販売実績があり、今後、顧客の裾野を広げていく考え。また１１月５日に東京ビッグサイト（東京都江東区）で開幕する日本国際工作機械見本市（ＪＩＭＴＯＦ）に出展する予定だ。

日本工作機械工業会（日工会）が発表した６月の工作機械受注実績（確報値）は、前年同月比９・７％増の１３３８億１６００万円と、２カ月連続で増加した。
補助金効果などが見られた中国を中心に、アジアが同４１・１％増と１８カ月ぶりに４５０億円を超え、全体を押し上げた。地域や業種で状況に差はあるが、「本格的な増加局面に向け、月を追うごとに地合いが整いつつある」と述べた。

地域別の受注額は、中国が同６６・０％増と３カ月連続で増加し、１５カ月ぶりに３００億円を超えた。業種別では、裾野が広い一般機械向けが同６７・２％増の１３３億円、自動車向けが同３８・４％増の８７億円、電気・精密向けが同５０・８％増の５３億円だった。

日工会では中国政府による設備更新や消費財の買い替え促進策の効果が大きく、自動車関連の継続的な投資や、次世代スマートフォン関連の投資の増加も寄与していると推察。稲葉会長は「いずれも当面好調が続く」との見方を示した。

インドは同１６・４％増と８カ月連続で４０億円を超え、タイは同４４・２％増と１０カ月ぶりに２５億円を上回った。稲葉会長は中国以外のアジアは「中国との連動、または自立的な動きで受注が上向くと見ている」とした。

内需は同０・１％減と２２カ月連続で減少したが、３カ月ぶりに４００億円を超えた。完成車でまとまった受注があった自動車向けが３カ月ぶりに９０億円を超えたほか、半導体製造装置や金型向けなどで幅広く受注した。

１―６月期の受注総額は前年同期比３・７％減の７４００億６６００万円だった。うち中国は同３・４％増と急回復し、停滞感が続く他の主要市場を補った。受注総額は２０２３年下期（２３年７―１２月期）と比べると３・１％増加した。

日工会は２４年の工作機械の年間受注額を前年比０・９％増の１兆５０００億円と予想している。

稲葉会長は６月までの受注状況について「決して悪いとは考えてない。１兆５０００億円は何とか頑張りたい」との考えを示した。

入野機工は、過去に販売した内面研削盤を引き取って最新機種にリマニュファクチャリング（再生）する事業を始めた。
古い機械に使われていた鋳造部品などを再利用しながら、デジタル技術で研磨を効率化する新機能を追加した最新機種に作り直して販売する。精度も新機同様に調整する。新機よりも安価に供給して長年のユーザーのニーズに応える。原材料価格が高騰する中、資源の有効活用にも結びつける。

新事業は修理サービスとは異なり、古い機械を分解して主要部品を再利用し、組み立て直した機械を「再製造機」と位置付けて販売するもの。

再製造機ではベッドなどの鋳物部品を再利用し、ハンドルなどの金属部品も状態によって再利用の対象とする。一方、電装系の部品はすべて新品に取り換える。その上でセンサーやタッチパネルなど新機能関連の部品やユニットを追加し、新機同様に組み立て、精度を調整して販売する。

入野機工は創業７０年以上の内面研削盤メーカーである旧山田工機（横須賀市）の事業を継承して２０２０年に設立。２４年に山田工機製の汎用内面研削盤「ＹＩＧシリーズ」を改良し、汎用機ながら数値制御（ＮＣ）機相当の機能を持つハイブリッド精密内面研削盤「ＩＩＧ－２０Ｈ」（ベースモデルの消費税抜き価格は２２００万円）を投入した。今後、ＹＩＧシリーズのユーザーから機械を引き取り、ＩＩＧ－２０Ｈに再生する取り組みを推進する。

ユーザーは新機よりも安価に購入でき、修理に比べて設備投資関連の補助金を活用しやすい利点もある。再製造機は既存のユーザー以外も購入できる。

ファナックがロボットや周辺機器をはじめとする機械単体の性能追求から、人の働きやすさや工場全体の最適化までを踏まえた提案を進めている。最新のコンピューター数値制御（ＣＮＣ）装置の設計を一から見直し、工作機械自体の設計段階から効率化できるように機能を見直した。ロボットの可動領域を広げる走行軸は、汎用化することで機能性を向上。人手不足で自動化が避けられない中、顧客目線でより使いやすさを重視した設計にこだわる。

ファナックはこのほど、工作機械を動かすための頭脳となるＣＮＣを一新した。加工物の変化やエネルギー効率向上といった環境対応に加え、人手不足など工作機械市場からの要望は複雑化している。最新のＣＮＣ「シリーズ５００ｉ―Ａ」は、直行軸と回転軸という既存の工作機械構成にとらわれずに、工作機械の軸構成を自由に定義できる。

そのため省人化や高精度化を推進する同時５軸加工機や、工程集約につながる複合加工機の設計が簡単になる。またＩｏＴ（モノのインターネット）や人工知能（ＡＩ）、デジタル技術などを組み合わせることで、加工工程から工場全体の最適化までを考慮した。

また走行軸ではモジュール設計を採用。１―２０メートルの範囲で０・５メートル刻みで調整できる。安部健一郎常務執行役員は「５メートルくらいまでのニーズが多いため、１―２０メートルあればおおむねカバーできる」と語る。走行軸モジュールと延長モジュールを各３種用意し、汎用商品化した。従来溶接品だった走行軸ベースとスライダーを鋳物に置き換えることで剛性を高め、脚数を削減。設置幅を従来比約３０％減に幅狭化し、輸送コンテナにも２列積載が可能になるなど輸送コスト削減も見込める。

従来はロボット周辺機器として顧客や用途に合わせて設計、販売してきたが、今回の汎用化はファナックにとってもメリットが大きい。鋳物化で大量に生産できるためだ。安部常務執行役員は「需要は増えており生産効率やコスト削減にもつながる」と語る。

ロボットの性能追求にも余念がない。幅広い産業分野で大型・重量物の搬送に活用できるパレタイジングロボットでは、可搬重量８００キログラムの機種を開発した。駆動系の効率向上やアームの軽量化といった機能性だけでなく、工場で働く人のモチベーションが高まるようなデザインも追求。「動けば良いという考え方から、美しさや格好良さなどモチベーションが高まるデザインを心がけている」。

自動化ニーズは世界で高まる一方だ。人の働きやすさや工場全体の最適化までをとらえた生産性向上や現場の効率化が重視されている。

工作機械業界で再生可能エネルギー活用の動きが加速している。ソディックや牧野フライス製作所は太陽光発電設備の導入を拡大し、ＤＭＧ森精機はバイオマス発電関連設備の稼働を拡充。アマダは全電力を再生エネで賄うことを目指す国際的な企業連合「ＲＥ１００」に加盟した。各社は多様な手法で持続可能な事業基盤を構築し、環境負荷低減に貢献する。

太陽光発電ではソディックが加賀事業所の食品機械の新工場で、発電容量４４４キロワットの設備を５月中に稼働する。これまで導入してきた設備を含め同事業所で年間約２５０万キロワット時の発電量を確保し、同約１０９６トンの二酸化炭素（ＣＯ２）排出削減効果を見込む。同社は静岡や宮城県の営業拠点などでも太陽光発電設備を稼働しており、「海外拠点でも導入を拡充していく」としている。

牧野フライス製作所は２０２４年度に富士勝山事業所で太陽光発電設備の追加導入を計画し、国内の発電容量を計約３５００キロワットに拡大する。海外では中国で２５年度までに太陽光発電設備の発電容量を５０００キロワット以上に引き上げるほか、ベトナムで２５年に同１０００キロワットの太陽光発電設備の稼働も予定する。

木質チップを燃料とするバイオマス発電を活用するのがＤＭＧ森精機。伊賀事業所に木質バイオマスガス化熱電併給設備を導入し、塗装工場の動力などに使う電力の約２５％を賄うほか、洗浄液の温度管理や燃料チップの乾燥に温水を使用する。

このほど同設備のガス化炉でメンテナンスフリーで連続稼働できる時間を拡大し、年間稼働率を従来の６５％から８０％以上に高めた。同社は伊賀や奈良の事業所で太陽光発電設備の大規模導入も進めており、２５年までに各事業所で年間電力需要量の約３０％を賄う計画。

アマダは国内の工作機械メーカーで初めてＲＥ１００に加盟し、国内外でＣＯ２排出量削減の取り組みを加速している。国内では伊勢原事業所など主要拠点を中心に太陽光発電設備の導入を広げ、化石燃料由来でないことを示す「非化石証明」付きの電力への切り替えなどで２２年度に全使用電力の再生エネ化を達成した。

２５年度までの３カ年中期経営計画では国内外の環境活動に約１００億円を投じ、「事業所と製造の環境対策や製造効率の改善などを進める」方針だ。

トクピ製作所は、工作機械向けの高圧クーラントシステムで異常や故障を予知して通知する予防保全サービスを２０２４年内にも始める。通常と異なる稼働状況のデータを検知した場合にネットワーク経由でアラーム通知するため、必要に応じて現場での点検やメンテナンスの対応が可能となる。価格は未定だが、同システムのオプションとして提供する方針。工作機械メーカーや金属加工業者に売り込む。
トクピ製作所はクーラントシステムに用いるポンプも手がける。ポンプメーカーで同様のサービスを提供するのは珍しいという。

新サービスは、クーラント装置にある高圧ポンプの過負荷やクーラントタンクの液面、加工後の切りくずなどが溜まるダーティータンクからクーラント装置に送るポンプの圧力などを監視。異常データが発生した際に通知する。

データ内容によって考えられるトラブルや異常をチェックし、部品やフィルターの交換などを行うことで生産ラインの設備故障による停止を防ぐ。

同社はユーザーに予備のポンプを配置するケースが多い。講習でユーザー自身がポンプ交換できるようにしているほか、ポンプの部品もユニット化しているため交換しやすい。オーバーホールなどが必要な場合は同社に送ってもらうが、ユーザーの手元に予備品を置き、自前で交換できる体制により、ユーザーにとっては工場の稼働への影響を抑制できる利点がある。

新サービスも含めて、保守の負荷軽減や稼働率向上につながるＩｏＴ（モノのインターネット）ツールによる高付加価値化で市場を深耕する。

オークマは可児工場内に、同社全体の物流拠点となる「オークマＰＤＣ」をグループ企業の日本精機商会と共同で建設する。調達物流の効率化や収益力向上につなげるとともに、物流現場の労働力不足に対応する。２０２５年８月に竣工予定。総工費は２９億円で日本精機商会が負担する。

新施設は延べ床面積が１万４０００平方メートルの２階建て。現在はレンタルの施設を使って分散している倉庫、物流の機能を集約して配送効率を高め、物流費用とサプライチェーン（供給網）からの二酸化炭素（ＣＯ２）排出量の削減を図る。

施設内には物流ロボットを導入し、作業を自動化することで３０％の省人化を狙う。またユニット組み立て機能を持たせて、生産のリードタイムでも１０％短縮の効果を見込む。

オークマの家城淳社長は、物流効率化が「生産性と付加価値、収益性の向上への貢献度が高い」と説明した上で、新拠点について「相当な利益を生む」と見込む。

ＯＳＧは自社の生産管理システムなどを外販するＩＴシステム分野に参入した。完全子会社のドットアクトを設立しており、製造実行システム（ＭＥＳ）やＩｏＴ（モノのインターネット）によるデータ収集システムなど製造業向けＩＴシステムの設計・販売を展開する。生産活動を通して作り上げたシステムの特徴や機能性を訴求し、モノづくりの領域を開拓する。

ＯＳＧがこれまでの生産活動を通して作り上げたシステムを基に、ドットアクトが顧客の要望と状況に応じてカスタマイズする。図面の管理や、工作機械の稼働状況の見える化などができるシステムを構築して提供する。国内の切削工具メーカーがこうしたシステムの外販をするのは珍しいという。

このほかドットアクトはＩＴ関連人材の育成サービスも手がける。当面はＯＳＧグループ会社にサービスを提供しつつ、グループ外の顧客も獲得する方針だ。

ドットアクトはＩＴを通してＯＳＧとグループ会社、顧客との間の接点となる「出島のような立ち位置を目指して」設立した。社長と社員の計７人はすべてＯＳＧからの転籍者で、５年目に最低１件のグループ外からの受注と５億円の売り上げを目指す。

社員全員がＯＳＧ出身のため「製造業の知見があり、他のシステム会社に比べて製造業の顧客の課題を深く理解して提案ができる」という。また、世界に展開しているＯＳＧグループ会社の工場で、製作したシステムのテスト動作が可能なことも強みとしている。

日本自動車販売協会連合会（自販連）と全国軽自動車協会連合会（全軽自協）が発表した２０２４年上期（１―６月）の車名別新車販売は、ホンダの軽自動車「Ｎ―ＢＯＸ」が３年連続の首位となった。前年同期比１０・３％減となったものの唯一の１０万台超えで首位の座を守った。２位はトヨタ自動車の「カローラ」。登録車だけに限るとカローラは０７年上期以来１７年ぶりの首位となった。

Ｎ―ＢＯＸは２３年１０月に全面改良した。２４年５月にスズキの軽「スペーシア」に首位を譲ったものの、上期全体では安定した人気を誇り、６月単月でも首位を奪還した。ただ、上期は能登半島地震による減産の影響に加えて、全面改良で価格が上昇したことも販売面に影響し前年同期比で減少したもようだ。

２位のカローラは「カローラ」「カローラツーリング」「カローラスポーツ」を一部改良した効果があった。一方、トヨタの小型車「ヤリス」は前年同期の２位から４位に後退。認証不正問題で６月から「ヤリスクロス」を出荷停止したことも要因とみられる。

３位のスペーシアは２３年１１月の全面改良が奏功した。スペーシアに加え、７位の「ハスラー」、９位の「ワゴンＲ」など軽の上位はスズキが占めた。競合するダイハツ工業が認証不正問題で販売減となったことに加え、半導体不足で抱えていた受注残が解消したことが寄与し、多くの車種でプラスとなった。

ダイハツの軽「タント」は２５位。６月単月では前月比９３・３％増で１万台超となり５位に入った。同社の生産・出荷再開は商用車に比べ乗用車が遅れていたが、足元で市場への供給が正常化に向かい、販売も上向いてきた。

住友電気工業は切削工具「高能率粗加工用高送りカッタ　ＳＥＣ―スミデュアルミルＤＭＳＬ型／ＤＭＳＷ型」に、刃径３５ミリ―１００ミリメートルの２５型番を追加し、６月に発売する。多様な刃径をそろえ、自動車や航空機、産業機械、金型などの加工で強まる高能率化ニーズを取り込む。消費税抜きの価格は個別設定する。

ＤＭＳＬ型／ＤＭＳＷ型は送りの高速さや加工の安定した長い突出し、良質な加工面が特徴。ＤＭＳＬ型の刃径は１６ミリメートルが最大だった。新型番の追加により同３５ミリ―１００ミリメートルまで加工領域を広げ、高能率化によるコスト低減や低炭素化を支援する。既存のＤＭＳＬ型／ＤＭＳＷ型と合わせ初年度に１億円、２年後に２億５０００万円の販売を見込む。

ユキワ精工は、工作機械内の工具マガジンに収納して使う加工対象物（ワーク）搬送ホルダー「ワークハンドリングホルダ」を製造・販売している。機械の動きを利用して内部のワーク搬送を手軽に自動化する。新たに付帯設備を導入する場合と比べ、省スペース化や低コスト化の面で有利だとして展示会などを通じて訴求中だ。
同社が開発したワークハンドリングホルダは、ピストンとバネを内蔵する。加工時に使うセンタースルークーラントの圧力でワークをアンクランプし、バネの力でクランプする仕組み。いずれも電源やエア源は不要だ。
外径把持用と内径把持用の２種類を用意した。ただし、ワークを２点で直接つかむ部分はユーザー側で調整する必要がある。小杉正営業推進部長は「ターゲットは中小企業。生産技術部門があるか、製品を組み込める技術力のある業者を抱えている工場に最適」という。何らかの理由で搬送ロボットなどの付帯設備の導入を見送った生産現場への普及を目指している。

ワークハンドリングホルダ本体の外寸は最大直径７５ミリ×高さ１４８・４ミリメートル。現行品はシャンクツール形状ＢＴ３０のみ対応し、ワーク質量は１キログラムまで。

同社でも比較的小さい生産品目であるドリルチャックの溝加工に活用中。製品を組み込んだ機械は１台だが、作業員がいない夜間や昼休憩に合わせて一度に数十個を加工。効率化に役立てている。

消費税抜きの価格は内径把持も外径把持も１個２７万８５００円から。酒巻社長は「仮にロボットだと何百万円とかかる投資が何十万円で済む可能性があるし、場所も取らない」と強調する。

元は先行きの販売も視野に、自社量産品の生産性向上を目的として２０１８年ごろから開発。順調な稼働を確認後、２２年７月に発売した。酒巻社長は「似たような発想は欧州にあるが、製品化した例はあまりない」とし、新市場に挑んでいる。

スギノマシンは、ウオータージェット（高圧水噴射）技術を活用して金属部品を表面改質する受託加工サービスを始めた。同社は処理装置の製造販売を手がけるが、少量・少額のテストニーズが高まっており受託加工を実施することにした。サービス価格は加工内容や数量などで異なり、２０万円から（消費税抜き）。

新サービスは２種類の加工法を提供する。一つ目はウオータージェットを用いて金属部品の疲労強度、寿命を向上するピーニング技術「キャビテーション・ウオータージェット・ピーニング（ＣＷＪＰ）」。鉄やガラス、樹脂といったメディア（投射剤）を一切使用せず水のみで加工できるため、廃棄物が発生しない。

もう一つが金属積層造形（ＡＭ）向けの表面処理技術「キャビテーション・アブレシブ・サーフェス・フィニシング」。水とアブレシブ（研磨剤）を混ぜた液体が入った水槽内で高圧水を噴射することで、ＡＭ部品の表面処理が行える。同工程の一部は煩雑さから手作業が一般的だが、同技術を用いれば自動化・省人化につながる。

かいわは、平面研削盤での加工時に、回転するホイール型砥石（といし）の振れを抑えるシステムを開発した。砥石をフランジに取り付けて加工前に砥石形状を整えるといったツルーイング（形直し）時間を短縮できる。自社で同システムを活用し、振れを抑える独自加工を行うサービスをこのほど提供開始した。価格は個別見積もり。新サービスで初年度に売上高１０００万円を目指す。

新開発の「Ｂｒｅｎｎｅｒ　超砥粒ホイール同心取り付けシステム」は、ホイール型砥石と固定するためのフランジに円周状の溝と突起を加工し、はめ合わせて研削盤にセットする。

かいわは同システムの開発に伴って、平面研削盤で振れ測定テストを実施した。その結果、Ｚ軸方向の振れが標準仕様の５分の１程度に当たる５マイクロ―１０マイクロメートル（マイクロは１００万分の１）に収まったという。

システムに対応する砥石メーカーは、同社への問い合わせが必要。今後、金型加工を中心とした金属加工業者に同システムを使った加工サービスを訴求する。加えて、フランジメーカーなどへのライセンス供与も見据える。